Оборудование для термической обработки зубчатых колес

ПРОЦЕССЫ, РЕЖИМЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС 20.1. Основные процессы термической обработки [c.425]

Оборудование для термической обработки зубчатых колес [c.444]

На заводе фирмы Бьюик эксплуатируется автоматическая линия для обработки зубчатых колес диаметром до 25 мм для шестеренчатых насосов, созданная на базе типового оборудования с полной автоматизацией процессов механической обработки, транспортировки и контроля, компенсации режущего инструмента по мере износа. Слабо автоматизированным является лишь участок термической обработки. [c.515]

Учитывая повышенную сложность расчета и изготовления конических измерительных зубчатых колес, их нарезают из тщательно сделанных заготовок при более строго выверенном зуборезном оборудовании и с облегченной термической обработкой (цианирование и т. п.). При этом все основные размеры измерительных конических зубчатых колес как по зубьям, так и по общей конфигурации должны повторять размеры соответствующих производственных колес. [c.228]

На этом автоматическая линия обработки колес прерывается и начинается вновь после термической обработки. Автоматическая линия дальнейшей обработки колес включает следующее оборудование 15 — стеллаж автоматической разгрузки и накопитель термообработанных зубчатых колес 16 — накопитель с системой распределения 17 — шлифовальные станки (два) для снятия фасок на яубьях и прорезания масляных канавок на торцах /Я — накопитель 19 хо-нинговальные станки (два), оборудованные устройствами для автоматического [c.54]

По-видимому в массовом и серийном производстве оборудование механических цехов будет в основном включать- а) многоинструмент-ные, многопозиционные полуавтоматы агрегатного типа, снабженные быстродействующими установочными приспособлениями и совмещающими ряд различных видов обработки в одну операцию, выполняемую по принципу параллельно-последовательной концентрации технологических переходов б) станки для окончательной обработки высокоточных поверхностей как одноинструментные, так и много-инструментные (например, многокруговые шлифовальные станки для параллельной обработки шеек валов, двухкруговые станки для последовательного шлифования центрального отверстия и торца зубчатого колеса) в) автоматические линии, построенные на базе стандартных силовых головок, включающие не только различные виды механической обработки, но высокочастотную термическую обработку, а также узловую сборку с последующей обработкой узла в собранном виде, промежуточный и окончательный автоматический контроль. В ряде случаев автоматические линии могут включать и заготовительные процессы, в частности высадку на ковочных машинах со встроенным в них устройством для индукционного нагрева, прессование полос, процессы гибки, сварки и раскатки кольцевых заготовок, литье заготовок из сплавов на алюминиевой и магниевой основе. [c.479]

Необходимо учитывать, что для нитроцементованных зубчатых колес опасно даже частичное обезуглероживание поверхности при повторном нагреве под закалку в атмосфере воздуха или при переносе изделий из закалочной печи в бак. При этом резко ухудшаются механические свойства, в особенности снижаются сопротивление усталости и ударная вязкость, даже при наличии оптимальной суммарной концентрации углерода и азота. Таким образом, даже при химико-термической обработке колес с использованием наиболее прогрессивного оборудования в поверхностной зоне цементованного или нитроцементованного слоя могут образоваться дефектные и немартенситные структуры. В результате снижается сопротивление усталости и контактная выносливость зубчатых колес. Для предотвращения образования указанных дефектов в периферийных зонах цементованного и нитроцементованного слоя на расстоянии до 0,2 мм от поверхности используются различные способы. Такие способы базируются на рациональном выборе системы легирования сталей и на совершенствовании режимов насыщения зубчатых колес углеродом и азотом. Однако на сопротивление усталости зубчатых колес весьма существенное влияние оказывает и интенсивность охлаждения изделий при закалке. [c.441]

Высокая твердость рабочих поверхкостсй зубьев обеспечивается обычно с помощью поверхностной закалки токами высокой частоты и химико-термической обработки — цементации, нитроцементации и азотирования. Наилучшие результаты при закалке т. в. ч. получаются в том случае, когда форма закаленного слоя повторяет очертания впадины. Современное оборудование позволяет осуществлять закалку при нагреве т. в. ч. отдельныл впадин по всему контуру (обычно при т 2,5 мм) зубчатых колес малых и средних размеров. Некоторые используемые при этом марки стали даны в табл. 6.8. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...