Термическая обработка хвостовой части инструментов

Термическая обработка хвостовой части инструментов [c.199]

В заключение этого параграфа рассмотрим, каким способом производят. термическую обработку хвостовиков инструментов. Твердость хвостовой части инструментов должна быть в пределах 30—45 Яс- Такая твердость обеспечивает высокую прочность и в то же время достаточно высокую вязкость. Чтобы придать инструменту различную твердость (высокую в режущей части и более низкую в хвостовой), поступают так. Производят две местных закалки. Сначала закаливают и отпускают (при температуре 400— 500°) хвостовую часть. Затем закаливают и отпускают режущую часть. Для инструментов из углеродистых и легированных сталей низкой теплостойкости (Х05, В1) можно не производить отпуска хвостовой части при нагреве под закалку режущей части произойдет отпуск хвостовой части. Можно поступать и так закалить инструмент полностью, а затем произвести двойной отпуск низкий всего инструмента и более высокий (400—500°) — местный только хвостовой части. Местный отпуск хвостовика можно произвести кратковременным нагревом в соляной или свинцовой ванне. В ча- [c.248]

После окончательной термической обработки осуществляют контроль. Твердость рабочей части зенкера определяют тарированным напильником. Инструменты диаметром менее 6 мм контролируются на твердость в количестве 10% от партии. Твердость хвостовой части определяется у 5—10% инструментов партии, а кривизна— у 10%., Качество отпуска проверяют магнитным методом не менее чем у 5—10% инструментов партии. [c.322]

После окончательной термической обработки производится контроль 1) твердости рабочей части зенкера, которая определяется тарированным напильником для всех инструментов инструменты диаметром меньше 6 мм контролируются на твердость не менее 10% от партии твердость хвостовой части определяется твердомером типа РВ в количестве 5—10% от партии [c.231]

Цельный и сварной инструмент, имеющий хвостовик HR 30—45), для обеспечения требуемой твердости рабочей и хвостовой части подвергают различным вариантам термической обработки. [c.262]

Способ ССО с подогревом широко используют при изготовлении режущего инструмента (сверл, разверток и т. п.). Рабочую часть инструмента выполняют из быстрорежущей стали, а хвостовую часть — из углеродистой стали. При сварке инструмента подогрев перед оплавлением должен обеспечивать температуру концов заготовок на длине 5—10 мм в пределах 1100—1200 °С. В связи с разницей в теплопроводности и электропроводимости свариваемых металлов установочная длина заготовки из углеродистой стали в 1,3—1,5 раза больше, чем у заготовки из быстрорежущей- стали. С целью предупреждения образования хрупких структур закалки и трещин заготовки сразу после сварки должны подвергаться термической обработке. [c.136]

Хвостовую часть сварного инструмента изготовляют в основном из сталей 45 или 40Х с твердостью после термической обработки HRQ 30—45, а в некоторых случаях до HR s, 55. [c.199]

Закалка с самоотпуском. Отпуск изделий после закалки обычно производится повторным нагревом холодных закаленных изделий до необходимой температуры. В этом случае вся деталь подвергается одному и тому же режиму закалки и отпуска,, в резу ьтате чего твердость и вязкость во всех ее точках будут одинаковы. При закалке с самоотпуском к повторному нагреву не прибегают, и отпуск производят за счет тепла той части изделия, которая не погружена в закалочную жидкость, или за счет тепла, сохранившегося во внутренних слоях изделия. Закалка с самоотпуском широко применяется в случаях термической обработки ударных инструментов, так как для них создание одинаковой твердости во всех точках является нецелесообразным. Наоборот, постепенное и равномерное уменьшение твердости от рабочей части к центру и хвостовой части обеспечивает высокую стойкость инструмента в работе. [c.46]

После окончательной термической обработки производится контроль. Твердость рабочей части зенкера определяется тарИ1Юванным напильником для всей партии инструментов. Инструменты диаметром менее 6 мм контролируются на твердость в количестве 10% от всей партии. Твердость хвостовой части определяется у 5—10% инструментов. Кривизна контролиру я у 10% зенкеров. Качество отпуска проверяется магнитным методом у инструментов в количестве не менее 5—10%. [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...