Выдавливание на токарно-давильных станках

Выдавливание на токарно-давильных станках [c.286]

Выдавливание на токарно-давильных станках полых тел вращения из листового материала применяют в единичном и серийном производствах, когда изготовление штампов нерентабельно, а также, когда детали имеют сложную форму, которую трудно получить в штампах. [c.286]

Рис. 157. Схема выдавливания на токарно-давильных станках

ВЫДАВЛИВАНИЕ НА ТОКАРНО-ДАВИЛЬНЫХ СТАНКАХ [c.297]

Механические и физические свойства бронирующего материала должны быть более или менее подобны соответствующим свойствам топлива для того, чтобы разница в коэффициентах их линейного расширения была минимальной. В этом отношении лучше наносить несколько слоев покрытия различных составов. При длительном времени горения топлива (больше 10-ь20 сек.) создание надежного ингибитора является довольно трудной проблемой, особенно для зарядов, горящих с торца. Эта проблема решается гораздо проще, если ингибитор не омывается горячими газами. Примером могут служить заряды, скрепленные со стенками камеры, где тонкая вставка внутри камеры сгорания действует как бронировка, но в этом случае первостепенное значение приобретают связующие свойства. Вставку изготовляют методом выдавливания на токарно-давильном станке она скрепляется со стенками при ее затвердевании в процессе охлаждения и полимеризации. [c.243]

Глубокие детали выдавливаются за несколько переходов, количество которых устанавливается расчетным или опытным путем. Форма переходных патронов делается такой, чтобы обеспечить постепенный переход к форме готового изделия. В этих случаях выдавливание производится на токарно-давильных станках при постоянном или сменном патронах либо на полуавтоматах или автоматах, где весь процесс выдавливания автоматизирован. Более совершенные автоматы для выдавливания снабжены системой числового программного управления. Патроны для выдавливания цилиндрических изделий делаются с небольшой конусностью для удобства снятия изделия. Патроны для выдавливания изделий сложного профиля делаются разъемными. [c.287]

Фиг. 176. Схемы выдавливания па токарно-давильных станках а — заготовка нагоняется на патрон б — заготовка вдавливается в патрон.

Числа оборотов шпинделя при выдавливании деталей из различных металлов на токарно-давильных станках. [c.96]

В ряде случаев листоштамповочные операции сочетаются с давильными или давильно-раскатными операциями (ротационное выдавливание), выполняемыми на токарно-давильных, раскатных и на специальных станках, полуавтоматах и автоматах. Работы выполняются при вращательном движении заготовки (детали), а иногда и деформирующего инструмента. [c.286]

Многие детали, обычно штампуемые из листового материала на различных прессах, изготовляются также путем выдавливания на специальных токарно-давильных станках. Изготовление таких деталей в ограниченных количествах, например в условиях ремонтных цехов, может быть осуществлено на обычных токарных станках. [c.477]

Рис. П. Болоанка из сплава Мо — 0,5% Ti. сплавленная электродуговым способом и затем отформованная путем выдавливания на токарно-давильном станке в коробку ( Маркарт эйркрафт компани ).

Формообразование изделий на токарно-давильных станках (ротационное выдавливание) выполняется в тех случаях, когда штамповка их экономически невыгодна (мелкосерийное производство, большие размеры или сложный контур деталей). При ротационном выдавливании листовую заготовку (кружок) деформируют обжатием ее на вращающейся оправке роликами или жестким стержневым давильником с шаровой головкой (рис. IV.47, в). Ротационное выдавливание может выполняться без утонения стенок и с заданным утонением. Заготовки деформируют обьгено в холодном состоянии, при этом утонение стенки за 2—3 прохода может достигать 90%. Скорость выдавливания может достигать 300 м/мин, подачи — от 0,25 до 2,5 мм на оборот шпинделя. Точность размеров изделий высокая и лежит в пределах по толщине стенки от 0,05 до 0,03 мм и по диаметру от 0,15 до 0,03 мм. Диаметры обрабатываемых стальных полых изделий достигают 3 м при начальной толщине стенки 25 мм. Для смазки давильного ролика при высоких удельных давлениях, достигающих 28 т/см применяют пасту из дисульфата молибдена или цинковую суспензию. [c.243]

Тонкостенные камеры из термически обработанной стали можно изготовлять самыми различными способами. Два наиболее распространенных способа — это глубокая вытяжка или прокатка с последующей сваркой из листа. После того как цилиндрическая часть камеры (труба) сварена, к ней крепят переднее и заднее днища. Одно из днищ обычно приваривают наглухо, а другое делают съемным для загрузки топлива. Если камеру изготовляют выдавливанием на гид-рофицированном токарно-давильном станке (при этом методе материалу в холодном виде придают форму закаленной вращающейся оправки), То труба может быть сделана за одно целое с днищем и камере может быть придана более сложная форма (например, может быть получена переменная толщина стенок). Способы крепления съемного днища весьма разнообразны применяют болтовые [c.320]

Машпны для ротационного выдавливания получают все большее распространение. Метод ротационного выдавливания возник на базе использования обычных токарных станков, резец которых заменялся обжимным роликом. Такая обработка называлась токарно-давильной. В используемых. машинах для получения готовой детали максимальным диаметром 630—2500 мм применяют гидравлический привод подачи суппорта, на котором укреплен рабочий ролик. Обработке могут быть подвергнуты плоские (вырезанные из листов) и фасонные заготовки, получаемые литьем. Обр- ботку можно проводить без утонения и с утонением стенок. Как правило, обработку производят на специальной оправке, имеющей форму готового изделия. Существует прямой (рис. 40.6, а) и обратный (рис. 40.6, б) способы ротационного выдавливания. [c.516]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...