Термическая и химико-термическая обработка порошковых сталей

ТЕРМИЧЕСКАЯ И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ [c.104]

Курс металловедения состоит из двух основных частей. В первой, общей части излагаются теоретические основы металловедения, кристаллическое строение металлов и теория сплавов, учение о пластической деформации и прочности металлов, диаграмма сплавов железа с углеродом, а такл<е основы термической и химико-термической обработки во второй, специальной части описаны конструкционные и инструментальные ста.чи, стали и сплавы с особыми физическими и химическими свойствами, цветные, подшипниковые и порошковые сплавы. [c.7]

Эксплуатационные свойства порошковых сталей могут быть улучшены не только объемным легированием с применением различных схем термической обработки, но и поверхностным легированием, в частности, химико-термической обработкой. Цементация - один из самых распространенных видов химико-термической обработки порошковых изделий на основе железа [66, 67]. [c.109]

Для получения изделий и заготовок из специальных сталей (коррозионно-стойких, мартенситно-стареющих и др.) могут применяться другае технологические приемы формования горячее вакуумное прессование, горячее изостатическое прессование, горячая экструзия, прокатка или комбинация этих методов. Варианты технологии изготовления различных порошковых сталей приведены в табл. 1.3.138, где приняты следующие обозначения ТО - термическая обработка, ХТО -химико-термическая обработка. [c.299]

Порошковые стали подвергают термической и химико-термической обработке. Режимы термической обработки зависят от содержания связанного углерода. [c.307]

Применяемые при цементации порошковых изделий карбюризаторы, оборудование и режимы химико-термической обработки практически не отличаются от ранее огшсанных для компактных изделий. Единственным отличием цементации порошковых изделий является ограничение в применении жидкостной цементации из-за внутренней коррозии порошковых сталей в ходе их эксплуатации, что связано с попаданием в поры науглероживающих слоев. [c.482]

Наиболее ответственными деталями рабочего инструмента, к которым предъявляются специальные требования, являются матрица, контакт упорного электрода и вставки радиального электрода. Матрицу изготовляют из порошкового материала или из стали в виде втулки, запрессованной в бандаж (рис. 88), который в свою очередь помещается в корпус и охлаждается водой. Матрицу и связанные с ней детали следует изготовлять из немагнитных материалов. Так, при симметричной электровысадке матрицу изготовляют из стали 12Х18Н9Т с последующей химико-термической обработкой (азотирование на глубину 0,1—0,2 мм, твердость поверхности HR 44—48). При несимметричной электровысадке матрицу изготовляют из порошкового материала типа 22ХС или сплавов с большим содержанием вольфрама. В процессе электровысадки матрицу необходимо смазывать смазочным материалом типа Укринол-7 (ТУ 21-25-106—73). Смазочный материал наносят кистью, не допуская его излишков, которые могут привести к образованию трещин на поверхности матрицы. [c.445]

Большинство отечественных исследований MA отражает проблемы влияния химического состава сталей и параметров термообработки на механические свойства. Многие зарубежные разработки посвящены экономнолегированным порошковым сталям с улучшенными износостойкостью и прочностью. Для их производства используют частичнолегированные порошки с высокой уплотняемостью, после традиционных операций порошковой металлургии следует химико-термическая обработка (цементация) и закалка. Однако разработчики не уделяют внимания изучению возможности фазового перехода при различных видах контактного взаимодействия, что имеет принципиальное праетическое значение при внедрении рассматриваемых материалов. Вместе с тем уже в настоящее время созданы и внедрены в серийное производство низколегированные MA триботехнического назначения, а композиционные материалы на основе этих сталей имеют еще в несколько раз большую износостойкость. [c.284]

Азотирование порошковых сталей проводится в интервале температур 500-600 °С. Режимы химико-термической обработки также как и в случае цементации, не отличаются от режимов обработки компактных изделий. Азотирование спеченного железа и порошковых углеродистых сталей не приводит к существенному повышению твердости, но значительно повышает их износостойкость и коррозионную стойкость. Даже кратковременное азотирование изделий из углеродистой стали создает хорошую коррозионную защиту для работы в атмосферных условиях. Усложнение составов порошковых сталей замедляет скорость насыщения. Наиболее сешьный эффект от азотирования достигается при введении в сталь нитридообразующих элементов — алюминия, ванадия и хрома. Эти элементы с азотом образуют термически устойчивые, не склонные к коагуляции нитриды, которые обеспечивают высокую твердость азотированного слоя, превышающую 1000 HV. [c.483]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...