Детали Закалка после наплавки

Сплав стеллит можно наплавлять не только на рабочие детали формоизменяющих, но разделительных штампов, так как он имеет и достаточную вязкость. После наплавки деталь подвергают нормализации, закалке и отпуску до твердости HR 60—65. [c.178]

После наплавки детали погружаются в песок или золу для медленного охлаждения. Детали, наплавленные сормайтом № 1, рекомендуется подвергать отжигу для улучшения структуры основного металла и снятия внутренних напряжений (сормайт № 1 и ВКЗ термообработке не поддаются). Изделия, наплавленные сормайтом № 2, подвергаются отжигу для понижения твердости наплавки перед механической обработкой и закалке для повышения твердости наплавленного металла после механической обработки. [c.530]

В том случае, когда отжиг деталей невозможен или в нем нет особой необходимости, изношенные детали рекомендуется восстанавливать наплавкой электродами, дающими наплавленный металл умеренной твердости, способный подвергаться закалке. Такой металл удовлетворительно обрабатывается режущим инструментом и после закалки получает необходимую твердость и износостойкость. [c.228]

Шлицы карданного вала автобуса ЗИЛ-155 и шлицы полуосей автомобиля ЗИЛ-150. Эти детали изготовляют из стали 40Х. Наплавляют их электродами ОЗН-300. Непосредственно после наплавки металл имеет твердость около НВ 300. С целью лучшей механической обрабатываемости его твердость снижается до НВ 220—240 отжигом при 880°. После механической обработки шлицы подвергаются закалке в масле с нагревом до 840—860° и с последующим отпуском при температуре нагрева до 250—300°. Твердость наплавленного металла после такой обработки составляет НВ 380—440. Переход от наплавленного металла к основному плавный. Наплавленный металл получается без пор и трещин. Износостойкость наплавленного металла электродами ОЗН-300 (основной металл сталь 40Х) после указанной термообработки в 1,5 раза выше, чем износостойкость основного металла. При закалке наплавленного металла в воде с температурой 820° его твердость составляет НВ 460—490. [c.231]

Наплавлять можно на холодную деталь или предварительно подогретую до температуры 500—750° С. После наплавки следует медленное охлаждение в горячем песке или под листовым асбестом. Крупные детали рекомендуется охлаждать вместе с печью или горном. При необходимости производят закалку и отпуск на требуемую твердость. [c.134]

Многие ранее закаленные детали после их восстановления наплавкой рекомендуется снова подвергать закалке. Это объясняется тем, что во время наплавки под воздействием тепла дуги происходят структурные изменения в металле. Кроме того, металл закаленных деталей содержит повышенное количество углерода, и поэтому такие детали наплавляются с предварительным подогревом. Перед наплавкой следует произвести отжиг с целью устранения закалки, снятия напряжений закалки и устранения возможности образования трещин. [c.229]

Наплавка на высокоуглероднстые, марганцовистые, хромомолибденовые стали, склонные к закалке, а также на чугун требует специальных мер. Перед наплавкой детали подогревают, после наплавки — медленно охлаждают. [c.156]

В условиях ремонта деталей и механизмов не всегда возможно применение закалки после наплавки и механической обработки. В этом случае наплавленный металл с высокой износостойкостью можно получить без последующей закалки детали применением соот-вествующих наплавочных электродов. [c.52]

При работе с ацетилено-кислородным пламенем, дающим большую зону нагрева, имеют место более замедленные процессы нагрева и охлаждения основного металла детали или иеструмента и явления перегрева выявляются более резко, чем при работе с вольтовой дугой. Поэтому для устранения явления перегрева и повышения механических свойств основного металла приходится прибегать к термической его обработке после наплавки твёрдого сплава (нормализации, отжигу и закалке). [c.430]

Автомобильные стальные детали, наплавленные электродами. 13КН-ЛИИВТ, Т-590, ЦС-1 (Сормайт № 1) и 12АН-ЛИИВТ, термической обработке подвергать не следует, так как при использовании первых трех электродов поверхностный слой металла после наплавки отличается высокой твердостью, а при наплавке электродом 12 АН-ЛИИВТ наплавленный слой имеет аустенитную структуру и, подвергаясь наклепу при работе деталей, весьма хорошо работает на износ. При наплавке электродом ЦС-2 (Сормайт № 2) наплавленная деталь может подвергаться закалке, причем поверхностная твердость в этом случае увеличивается до HR 56—62. При использовании других электродов термическую обработку можно применять во всех тех случаях, когда количество углерода и легирующих элементов в наплавленном металле достаточное для принятия закалки. [c.103]

Упорные плиты из стали марки 40 наплавляют с предварительным нагревом до 300° С. После наплавки и обработки плиты подвергают закалке и отпуску. Маятниковые подвески, изготовленные из стали марки 38ХС, и детали с повышенным содержанием углерода (см. главу V) перед наплавкой также надо нагреть до 300° С. [c.153]

Электродами ЦН-5 наплавляются рабочие кромки новых или изношенных штампов для холодной штамповки и ножей для холодной резки. Наплавка цроизводится на постоянном токе при обратноР полярности короткой дугой. Для получения необходимой твердости в исходном после сварки состоянии необходимо охлаждение наплавляемой детали после наложения каждого слоя. Допускается термическая обработка наплавленного металла. В исходном после сварки состоянии твердость составляет HR 40, после отжига при 850° — HR 20, после закалки 850° с охлаждением в воде — HR > 40. Электродами ЦН-5 возможна наплавка поверхностей, подвергаемых эрозионному износу в воде с песком и т. п. [c.60]

После необходимой очистки поверхности определяются величина и характер износа детали, наличие трещин, надрывов, вмятин, зади-ров, наклепа, старой наплавки, повреждение резьбы, шлицевых соединений, общей или местной (поверхностной) закалки, цементации и т. д. В это же время определяется марка стали, из которой изготовлена деталь. [c.46]

Оси опорных катков трактора С-80. Эти детали изготовляют из стали 40Г. Они работают с бронзовыми втулками марки ОСЦ 3,5-5-51. Изношенные оси перед наплавкой подвергаются отжигу с температурой нагрева 860—870°. Затем они наплавляются электродами ОЗН-350 или У-340п/б до диаметра 60 мм и обтачиваются на станке до диаметра 55 ° мм. После этого втулки подвергаются закалке ТВЧ при нагреве до 920—925°, глубина закаленного слоя металла составляет 2,0—2,5 мм. [c.231]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...