Рафинирование металла объемное

Из практики рафинирования металлов в вакууме известно, что эффективность разделения компонентов тем выше, чем ниже температура испарения. При нанесении покрытий из сплавов, когда необходимо сохранить исходный состав сплава в покрытии, следует, наоборот, стремиться к повышению температуры, так как при этом различие в скоростях испарения компонентов уменьшается. Авторы работ [61, 62], исследуя объемную конденсацию при испарении сплавов в среде аргона установили, что для каждого сплава существует такая температура испарения, при которой составы конденсата и исходного сплава практически одинаковы. Приводимые в работе [61 ] критические температуры испарения значительно выше обычно применяемых на практике 1200° С (Pb-Bi), 1500° С (Zn- d), 2200 200° С (Mg- d). [c.158]

Рафинирование металла 27, 102 дополнительное 27 непрерывное 111 окислительное 27 объемное 103, 107 периодическое 106 промывочное 103, 108 противоточное 104, 111 ступенчато-противоточное 105, 114 [c.440]

Активирование спекания путем изменения состава атмосферы является одним из наиболее простых и в то же время эффективных способов упрочнения изделий и замены окисного контакта на металлический. В этом случае при спекании создаются условия, смещающие равновесие в печи то в сторону окисления, то в сторону восстановления. Атомы металла на выступах пор как наиболее активные реагируют с соединениями, добавленными в атмосферу спекания. Образующиеся соединения металла в свою очередь восстанавливаются и атомы металла конденсируются в местах с минимальным запасом свободной энергии (впадины на поверхности частиц, стыки частиц и др.), благоприятствуя переносу вещества. Установлено, например, что оптимальная концентрация хлористого водорода в смеси с водородом составляет 5— 10% (объемн.). Активированная атмосфера мол<ет благоприятно влиять на процесс спекания и вследствие удаления примесей и рафинирования спекаемого материала. [c.312]

В этом случае достигается значительное использование преимуществ противотока, а также полное использование преимуществ деления рафинировочного шлака на части для последовательного воздействия на металл. В предельном случае, когда число этих воздействий бесконечно большое, рассматриваемый вариант переходит в строгий (полный) противоток. Его можно называть ступенчато-противоточным или объемно-противоточным рафинированием. [c.105]

Организация выплавки синтетических ч) гунов является радикальным средством подъема чугунолитейного производства на качественно новую ступень, так как синтетический чугун можно отнести к конструкционным материалам, существенно отличающимся от применяемых ваграночных чугунов не только прочностными свойствами, но природой и технологией получения. Сущность процесса плавки синтетического чугуна состоит в металлургическом обогащении жидкого железа углеродом и кремнием в произвольных пропорциях, а также в применении высокотемпературной обработки, что позволяет получать сплавы с заранее заданными химическим составом и свойствами. Для формирования высоких свойств чугуна в отливках необходимо разрушение несовершенной структуры исходных шихтовых материалов. Применение для выплавки синтетического чугуна индукционных печей позволяет осуществлять глубокую термовременную обработку, рафинирование, модифицирование и легирование жидкого металла. Индукционные печи обладают высокой технологической гибкостью, т. е. позволяют получать чугун любого химического состава, выпускать жидкий металл произвольными порциями, длительно хранить металл без изменения его свойств, использовать шихтовые материалы малого объемного веса, механизировать и автоматизировать процессы выплавки. [c.4]

Рафинирование в условиях полного и одноразового смешения всей массы металла и шлака. Этот вариант лучше назвать одношлаковым (моношлаковым) объемным рафинированием или одношлаковым рафинированием в режиме полного смешения. Г. Шенк его называет вариантом с постоянным контактом фаз, что нельзя признать удачным. Процесс периодичен и завершается в условиях контакта конечного металла, имеющего минимальное содержание удаляемой примеси, с конечным шлаком, имеющим максимальное содержание примеси. При этом весь шлак расходуется в один прием. В результате остаются неиспользованными возможности исходного металла с высокой концентрацией удаляемой примеси обеспечить высокое содержание ее в шлаке и возможности начального шлака с низким содержанием примеси обеспечить низкую концентрацию ее в металле. Поэтому такой вариант рафинирования является самым невыгодным, хотя имеет самое большее распространение ввиду предельной простоты реализации. [c.103]

Рафинирование в условиях полного, но многоразового смешения металла и шлака многошлаковое объемное рафинирование). В этом случае все количество шлака делят на части (порции) и каждую часть последовательно приводят во взаимодействие с металлом в режиме полного смешения. [c.105]

Одношлаковое объемное рафинирование. Для этого случая рафинирования при принятых выше упрощениях уравнение баланса примеси в системе металл — шлак можно представить так [c.107]

Многошлаковое объемное рафинирование. В этом случае формулу для определения конечного остаточного содержания примеси в металле можно получить из зависимости (57) путем последовательной подстановки в нее значений [ ]н, достигаемых во всех стадиях рафинирования, кроме последней. Для случая п-кратной обработки формула имеет вид [c.107]

Промывочное рафинирование можно рассматривать как многошлаковый объемный режим при п->оо. Поэтому для определения конечного остаточного содержания примеси в металле [ ]"р можно воспользоваться уравнением (60 ) [c.108]

При принятой в настоящее время технологии обработки в ковще (однощлаковом объемном рафинировании), расходуя 3—5% щлака, обычно достигают снижения содержания серы в металле в три — пять раз Rs = = Зч-5). При противоточном рафинировании, расходуя 1—2% шлака, возможно достижение =20-4-30 и более, т. е. на порядок выше. [c.114]

Эти зависимости представлены на рис. 24 в виде сплошных линий. Для сравнения на нем штриховыми линиями показаны возможные степени рафинирования при одношлаковом объемном (/), промывочном (//) и полном противоточном (III) вариантах взаимодействия металла и шлака. [c.114]

Уровень концентрации марганца в металле в конце плавки зависит от многих факторов, главными из которых являются содержание марганца в исходной шихте, шлаковый режим плавки и концентрация углерода в металле. Влияние этих и некоторых других факторов можно учесть при помощи формулы, справедливой для случая одношлакового объемного рафинирования (см. выше разд. П, гл. 5, 2) [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...