Взаимозаменяемость оборудования и систем изделий —

Переход к массовому производству в машиностроении был подготовлен формированием и развитием разветвленной системы машин. Он стал возможным на основе глубокой специализации металлообрабатывающего оборудования, расширения типажа и номенклатуры металлорежущих станков, перевода их на индивидуальный электропривод. Массовое производство в машиностроении было обеспечено колоссальным повышением производительности станочного парка, широким использованием принципов взаимозаменяемости и новых методов организации машиностроительного производства. Вместе с тем в течение XIX столетия машиностроение и металлообработка накопили довольно большой опыт изготовления крупных партий различных деталей, инструментов, приспособлений (в частности, крепежных изделий — болтов, винтов, гаек, а также различных блоков, подшипников, режущего и слесарного инструмента и т. д.). [c.40]

Для повышения качества изделий и уровня взаимозаменяемости необходимо систематически повышать точность измерений. Технические измерения должны быть направлены главным образом на предупреждение появления брака путем управления точностью процессов изготовления. Управление точностью должно основываться на результатах измерения деталей во время обработки и на контроле точности оборудования, приспособлений и инструмента. Это может быть достигнуто включением или установкой непосредственно на оборудовании средств активного контроля, а также применением статистических методов контроля. Последние позволяют по выборочной, но регулярной проверке качества только части изделий (выборки) судить о качестве большой партии изделий, из которой бралась выборка, своевременно обнаруживать возможность появления брака и устранять эту возможность соответствующей подналадкой технологической системы. Контроль, оторванный от технологического процесса, только фиксирует брак (за исключением сортировки при селективной сборке), что экономически нецелесообразно. [c.380]

Следует иметь в виду, что вследствие неточности технологического оборудования, погрешностей и износа инструмента и приспособлений, силовой и температурной деформации системы станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД), вследствие неоднородности физико-механических свойств материала заготовок и остаточных напряжений в них, непостоянства электрических и магнитных свойств материала, а также в результате ошибок рабочего и других причин действительные значения геометрических, механических и других параметров деталей и частей машин (узлов) могут отличаться от расчетных. Поэтому следует различать нормированную точность деталей, частей (узлов) и машин, т. е. совокупность допускаемых отклонений от расчетных значений геометрических и других параметров, и действительную точность, определяемую как совокупность действительных отклонений, установленных в результате измерения (с допустимой погрешностью) изготовленных деталей, частей (узлов) и машин. Степень соответствия действительной точности нормированной зависит от качества материала и заготовок, технологичности конструкции изделий, точности их изготовления и сборки, а также от ряда других факторов. Таким образом, разработка чертежей и технических условий с указанием нормированной точности размеров и других параметров деталей и составных частей (узлов) машин, обеспечивающей их высокое качество, является первой составной частью принципа взаимозаменяемости, выполняемой в процессе конструирования изделий. [c.10]

В решении задач повышения качества продукции определяющая роль принадлежит стандартизации, являющейся в условиях социалистической системы хозяйствования могучим средством осуществления общегосударственной единой технической политики. Стандарт регламентирует показатели качества выпускаемой и разрабатываемой продукции, устанавливает комплекс норм, правил, требований к конструкторской и технологической документации, технологическому оснащению и оборудованию, методам и средствам контроля качества изделий, способствует повышению уровня унификации, взаимозаменяемости, развитию автоматизации производственных процессов, росту эффективности эксплуатации и ремонта изделий. [c.487]

В результате решения этих задач будут созданы ГАП на базе РТК с программным и адаптивным управлением от ЭВМ, которые позволят сократить сроки и затраты при освоении новых видов изделий в 1,5—2 раза, повысить производительйость труда в 2— 5 раз, увеличить коэффициент сменности оборудования до 2,8 и резко сократить численность обслуживающего персонала. Интеграция ГАП с системами автоматизированного проектирования технологической подготовки производства под общим управлением от ЭВМ позволит уменьшить примерно в 1,5 раза затраты на проектирование и производство изделий, обеспечить широкую взаимозаменяемость агрегатов и модулей, изготовляемых в странах СЭВ, снизить трудоемкость их изготовления в 2 раза, повысить качество планирования, учета, контроля и организации производства, сократить в 1,5—2 раза сроки его технологической подготовки. [c.323]

Единая система модульной координации является одной из важнейших основ унификации и стандартизации размеров в строительстве. Имеет целью ограничение числа типоразмеров и обеспечение взаимосвязанности и взаимозаменяемости строительных изделий и элементов оборудования зданий. Она допускает отдельные отступления при проектировании и строительстве уникальных, экспериментальных зданий и сооружений, возводимых с применением изделий, размеры которых еще не приведены в соответствие с ЕСМК, реконструируемых, пристраиваемых к объектам, построенных ранее без соблюдения правил ЕСМК и реставрируемых. [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...