Силикокальций — Химический состав

Для раскисления и легирования черных металлов применяются ферросилиций, ферромарганец, силикомарганец, силикокальций, зеркальный чугун, феррохром, ферровольфрам, ферромолибден, феррованадий, ферротитан, феррофосфор. Марки и химический состав см. табл. 145—150. [c.283]

Серная кислота — Свойства 10 — Температура кипения 69 — Температура плавления 68 — Физические константы 25 Силикокальций — Химический состав 114, 115 Силициды 6 [c.550]

По ходу восстановительного периода берут пробы для определения химического состава металла. При необходимости в печь вводят ферросплавы для достижения заданного химического состава мета.ила. Когда достигнуты заданные состав металла и те. г-пература, выполняют конечное раскисление стали алюминием и силикокальцием. После этого следует выпуск металла из печи в ковш. [c.54]

Таблица 5 ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СИЛИКОКАЛЬЦИЯ. СПЛАНА КАЛЬЦИЯ С МАРГАНЦЕМ И КРЕМНИЕМ И ЦЕНЫ НЛ НИХ

Балансы показали имеющиеся значительные резервы улучшения технико-экономических показателей за счет уменьшения потерь сплава и закрытия печи сводом. Осуществление последнего на ЧЭМК уже позволило сократить расход электроэнергии примерно на 20—25 %- В последнее время нами на ЧЭМК разработана технология силикотермического производства чистого высокопроцентного силикокальция. Сплав выплавляют в закрытой вращающейся печи. Технология обеспечивает повышение производительности труда и снижение себестоимости сплава, значительно улучшает условия труда эксплуатационного персонала и надлежаш,ую охрану окружающей среды. Сплав имеет примерно следующий химический состав, % Са 33.21 Si 59,34 А1 0,58 С 0,06 Fe 6,24 Р 0,01 S 0,06 Mg 0,1 Сг 0,3 Ain 0,1. Сквозной расход электроэнергии уже в начальный период составляет 38880 МДж (—10800 кВт-ч) на 1 т сплава и имеются большие резервы для его снижения. [c.124]

Влияние термовременной обработки и модифицирования изучали на синтетических и ваграночных сплавах, химический состав которых приведен в табл. 38, А. Сплавы перегревали до температур 1450, 1500, 1550, 1600 и 1650° С, выдерживали при каждой температуре 3 мин, охлаждали до 1450° С, модифицировали 0,6% силикокальция и разливали при 1400° С. Максимальная прочность чугунов обнаруживается после обработки при 1500—1550° С, кроме высокоуглеродистого сплава Зс, близкого по химичес- [c.141]

Для высококачественных отливок из модифицированного чугуна требуется высокая температура металла на желобе (до 1400—1450°) Тогда модифицированный чугун получается введением в струю чугуна измельченного модификатора, например в виде силикокальция или высокопроцентного ферросилиция, в количестве 0,2—0,5% от веса чугуна. Такое количество модификатора, незначительно изменяя химический состав чугуна, резко улучшает его физические свойства. Вследствие раскисления и графитизации чугун получает во всех сечениях отливки равномерную величину зерна с перлитно-графитным строением. [c.281]

Силикокальций. На силикокальций, применяемый в качестве раскислителя при выплавке стали и оплавов, модифицирования чугуна и других целей распространяется ГОСТ 4762—71. Марки и химический состав силикокальция должны соответствовать нормам, приведенным в т бл. 25. [c.112]

Модифицированный серый чугун имеет однородное строение по сечению отливки и более мелкую завихренную форму графита. Химический состав шихты для изготовления модифицированного чугуна подбирают таким, чтобы обычный модифицированный чугун затвердевал бы в отливке с отбелом (т.е. белым или половинчатым). Модификаторы - ферросилиций, силикоалюминий, силикокальций и др. - добавляют в количестве 0,1—0,3% от массы чугуна непосредственно в ковш во время его заполнения. В структуре отливок из модифицированного серого чугуна не содержится ледебуритного цементита. Вследствие малого количества вводимого в чугун модификатора его химический состав практически остается неизменным. Жидкий модифицированный чугун необходимо немедленно разливать в литейные формы, так как эффект модифицирования исчезает через 10-15 мин. [c.40]

В качестве легирующих компонентов в керамических флюсах используются ферросплавы ферросилиций, ферромарганец, феррохром, ферромолибден, ферровольфрам, феррованадий и др. Керамические флюсы, предназначенные для наплавочных работ, имеют в составе углеродистые вещества (графит, карбид кремния и карбиды металлов). Если легирующие элементы обладают высоким химическим сродством к кислороду, то они одновременно являются и раскислителями (кремний и марганец в составе керамических флюсов выполняет роль легирующих и раскисляющих элементов). Активные раскислители, например ферротитан, ферроалюминий, очень часто вводимые в состав керамических флюсов, одновременно являются и модификаторами. Для полного раскисления и модифицирования наплавленного металла сварного шва в состав керамических флюсов вводят комплексные сплавы (силикокальций, силикоалюминий, лигатура магния и др.). Связующими веществами при изготовлении керамических флюсов служат водный раствор силиката натрия (жидкое стекло) и различные органические соединения (клей, лаки и т.д.). [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...