Колонны испарительные

Разделительные колонны, а также аппараты, непосредственно связанные с ними, как-то теплообменники, конденсаторы-испарители, испарительные сосуды и т. п., регистрации в органах Госгортехнадзора или соответствующих республиканских и ведомственных инспекциях не подлежат. [c.937]

Экстракционная отпарная колонна (верх) Экстракционная сушильная колонна (верх) Испарительная экстракционная колонна (низ) Емкость, с фенольной водой [c.234]

На рис. 8 приведена технологическая схема промышленной установки для производства мыльных смазок непрерывным способом, построенная в г. Бранденбурге (ГДР). Производительность установки 5—10 тыс. т/год. Технологическая схема и оборудование позволяют получать три основные вида смазок — гидратированные кальциевые (солидолы), натриевые (консталины) и литиевые. Можно получать и комплексные кальциевые смазки. Принципиальным отличием данной схемы от периодических и полунепрерывных является приготовление загустителя непосредственно в процессе производства при непрерывном испарении влаги в колонне-испарителе. Основными секциями установки являются блок приготовления суспензии компонентов смазки в исходном масле, узел приготовления расплава смазки (нагревательные устройства, контактор-смеситель и испарительная колонна), комплекс для проведения стандартных отделочных операций. [c.70]

Смесь поступает в испарительную колонну, где завершается процесс омыления и удаляется реакционная вода. Частично обезвоженная масса сверху колонны стекает по обогреваемым тарелкам и, пока доходит до низа колонны, полностью обезвоживается одновременно завершается и процесс омыления. Колонна /У снаружи обогревается теплоносителем. Расплав смазки снизу колонны, где поддерживается соответствующий уровень, шестеренчатым насосом /2 прокачивается через скребковый холодильник-кристаллизатор /3, охлаждаясь до 30—40 °С. Далее смазка поступает на механическую обработку в гомогенизатор /4, на деаэрацию и расфасовку. Длительное пребывание смазки в отстойной части испарительной колонны недопустимо в связи с резким ухудшением ее качества. Стандартность готовой продукции достигается строгой дозировкой компонентов в соответствии с их качеством и четким соблюдением технологического режима при помощи системы автоматики. Контроль качества исходных компонентов смазки осуществляется периодически, готовой продукции — непрерывно в потоке. [c.71]

Для пищевой промышленности из титана и сплавов на его основе изготовляют наиболее ответственные детали и отдельные узлы машин и аппаратов, которые подвергаются интенсивному коррозионному разрушению. Титановые сплавы можно применять для изготовления отстойников, выпарных аппаратов, ректификационных колонн, сушилок, насосов, фильтров (рукавных и автоматических фильтр-прессов), вакузти-испарительных установок, емкостной аппаратуры, реакторов и др. [c.529]

Кубы ректификационных колонн связаны перетоком с кубом 15 испарительной колонны. Последний снабжен обогревающим змеевиком. Несмотря на то, что змеевик, так же как и куб, сделан из стали Х18Н12М2Т, он ежегодно ремонтируется вследствие коррозии. Коррозионной средой здесь является нагретая до 130° уксусная кислота, содержащая соли марганца, муравьиную кислоту и другие примеси, стимулирующие коррозию. [c.50]

Отделенный от воды экстрактный раствор с нижней части сушильной колонны 5 при температуре 195 °С частично подается насосом 31 через печь 28, а остальное его количество подается в испарительную колонну 32, в которой для поддержания нужной температуры (320°С) осуществляется циркуляция экстрактного раствора насосом 33 через печь 34. [c.229]

Испарительная экстракционная колонна (над глухой тарелкой) Рафинатная колонна [c.234]

Экстрактная испарительная колонна Поступает экстрактный раствор 11 % масла, 89% фенола отгон — фенол остаток — экстрактный раствор 7% фенола, 93% масла [c.239]

Масло (минеральное, синтетическое, растительное), насосом 1 подается тремя потоками на смешение с исходными компонентами смазки. В емкости 2 готовится суспензия присадки (антиокислительной, противоизнос-ной, ингибитора коррозии и др.) в масле. В емкостях 4 и 6 готовится смесь масла с раствором щелочи и с жировой омыляемой основой. Однородность смесей обеспечивается интенсивным механическим перемешиванием и постоянной циркуляцией растворов. Тщательно подготовленные смеси многосекционным дозировочным насосом 8, производительность которого по сырью устанавливается в соответствии с технологическим регламентом, тремя раздельными потоками прокачиваются через нагревательные устройства 9 (теплообменники, электрические термоблоки и т. п.), где подогреваются до необходимой температуры, устанавливаемой при помощи регулятора. Затем растворы компонентов смазки поступают в контактор-смеситель 10, смонтированный наверху испарительной колонны 11. В контакторе-смесителе при интенсивном перемешивании (до 3000 об/мин) при помощи специальных устройств (возможно и инжекторное смешение) происходит смешение компонентов смазки и частичное омыление жировой основы. [c.70]

I, 2, 3, 4 — сырьевые насосы 5. 10, 13, 17 — дозаторы 6, И, 14, 18 — сырьевые емкости 7 — насос для подачи дисперсии в термоблок 8 — механический смеситель 9 — ультразвуковой смеситель 12. 16 — циркуляционные насосы 15 — термоблок 19 — испарительная колонна 20 — горячий насос для расплава смазки 21 — фильтр 22 — конденсатор-холодильник для воды и промежуточного растворителя 23 — кристаллизатор-холодильник 24 — насос для подачи смазки на отделочные операции 25 — гомогенизатор, совмещенный с деаэратором 26 — расфасовочная машина. [c.72]

Далее расплав поступает в испарительную колонну 14, в которой в вакууме испаряется основная часть воды. Внизу колонны 14 поддерживается постоянный уровень продукта. В результате испарения происходит некоторое понижение температуры расплава, которая затем поднимается до 190—200 "С в теплообменнике 17 при подаче мыльной дисперсии (насосом 15) в испарительную колонну 18. В этой колонне в более глубоком вакууме происходит полное обезвоживание расплава. Затем следует дальнейшее повышение температуры расплава до 225—230 X в теплообменнике 22. При этой температуре расплав пребывает около 10 мин во время прокачивания его через аппарат 22. В холодильнике 23 температура снижается до 160—180 °С. Перед диафраг-менным смесителем 24 предусмотрено введение соответствующих присадок. В непрерывно действующем холодильнике-кристаллизаторе 25 происходят кристаллизация и охлаждение смазки до 50—60 °С. После фильтрования в аппарате 26 следуют обычные отделочные операции — гомогенизация, деаэрирование и расфасовка. [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...