Основные опасности при автоматической сварке

ОСНОВНЫЕ ОПАСНОСТИ ПРИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКЕ [c.144]

Энергетический баланс при дуговой сварке аустенитных хромоникелевых и ферритных сталей схематически изображен на рис. 40 1223]. Различие между ними можно объяснить меньшим отводом тепла листом из аустенитной стали, в особенности- при температурах ниже 1000° С. Поучительно сравнение с распределением энергии при дуговой сварке под слоем флюса, при которой энергия используется гораздо лучше. При такой сварке меньше тепла приходится на долю основного материала, благодаря чему уменьшается опасность появления склонности к межкристаллитной коррозии в переходных зонах (рис. 41). Автоматическая сварка в защитной атмосфере аргона (большая скорость сварки) имеет то же преимущество перед ручной электродуговой сваркой обмазанным электродом. Однако и в этом случае важен режим сварки [234]. [c.104]

Высокое качество металла шва и сварного соединения при сварке под флюсом является следствием надежной и весьма совершенной защиты жидкого металла от воздействия кислорода и азота окружающего воздуха. Вследствие автоматического поддержания режима сварки обеспечивается постоянство соотношения количеств расплавляемых электродного и основного металлов и взаимодействующего с ними флюса — шлака, а следовательно и постоянство химического состава и свойств сварного шва. Глубокий провар основного металла, характерный для сварки под флюсом, сводит к минимуму опасность непроваров в корне шва или по свариваемым кромкам. Высокая плотность, а также равномерное и красивое [c.254]

Основные преимущества автоматической сварки под флюсом по сравнению с ручной дуговой сваркой состоят в повышении производительности процесса сварки в 5—20 раз, качества сварных соединений и уменьшении себестоимости 1 м сварного шва. Повьшюние производительности достигается за счет использования больпшх сварочных токов (до 2000 А) и непрерывности процесса сварки. Применение непокрытой проволоки позволяет приблизить токопро вод на расстояние 30—50 мм от дуги и тем самым устранить опасный разогрев электрода при большой силе тока. Плотная флюсовая защита сварочной ванны предотвращает разбрызгивание и угар расплавленного металла. Увеличение силы тока позволяет сваривать металл большой толщины (до 20 мм) за один проход без разделки кромок. [c.194]

Автоматическая и по.чуавтоматическая сварка под флюсом значительно ул Т1шает условия труда электросварщика, так как дуга горит под слоем флюса и устраняется вредное влияние ее на органы зрепия. Кроме того, ликвидируется опасность ожогов брызгами металла, а при автоматической сварке значительно облегчается трудовой процесс. Однако воздушная среда в производственных помещениях загрязняется газами п частицами пыли, состав и количество которых зависят в основном от рецептуры прн.меняемых флюсои. [c.458]

Электрошлаковая сварка позволяет сваривать металл практически неограниченной толщины (1000 мм и более) без скоса кромок за один проход электрода. Сварное соединение содержит минимальный объем апектродного материала. Скорость электрошлаковой сварки в несколько раз превышает скорость автоматической сварки под флюсом и в десятки раз — скорость ручной дуговой качественным электродом. Сварное соединение, выполненное электрошлаковой сваркой, по своей структуре выгодно отличается от соединения электродуговой сварки равномерным распределением нанлавленного металла в зазоре и его небольшим объемом, значительно уменьшающими усадку шва и внутренние напряжения. Процесс обеспечивает достаточно глубокий и равномерный в поперечном сечении шва прогрев основного металла и резко уменьшает опасность закалки и появления трещин Б переходных зонах. Сварочная ванна надежно защищена слоем жидкого активного шлака. Благодаря этому металл шва однороден и полностью отсутствуют шлаковые и газовые включения. Над изделием находится один и тот же объем расплавленного шлака, его расход определяется заполнением зазора между поверхностью шва и ползу- [c.180]

В результате процесса дуговой электрическо11 сварки образуется сварное соединение, кристал.лическая структура которого делится на три зоны зону основного металла, где структура осталась неизменной зону термического влияния — участок основного металла глубиной 3—6 мм (при ручной сварке) и 2—4 мм (при автоматической), прилегающий к шву, в котором произошли структурные изменения, и зону наплавленного металла, имеющую собственную структуру. Наиболее опасной с точки зрения возможности нарушения целостности соединения является зона термического влияния, особенно при сварке легированных сталей. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...