Жаростойкие стали с температурой окалинообразования

Легирование стали имеет назначение повысить ее прочность и сопротивляемость окалинообразованию при высокой температуре. В качестве легирующих присадок применяют хром, молибден, никель, ванадий, титан, вольфрам, ниобий, марганец и бор, которые добавляются в сталь в различных комбинациях. Хром вводят в сталь для повышения ее жаростойкости, т. е. способности противостоять кислородной коррозии при высокой температуре наличие в стали 12— 14 % хрома делает ее нержавеющей. Молибден добавляют для повышения жаропрочности — повышения предела прочности и текучести стали при высоких температурах, а также для улучшения других ее свойств. Никель повышает вязкость стали, ее жаропрочность и сопротивляемость старению. Для повышения сопротивляемости ползучести к низколегированной хромомолибденовой стали добавляют ванадий и ниобий. Содерл ание марганца в стали в пределах 0,3—0,8 % определяется технологическими требованиями процесса ее выплавки, а содержание марганца в стали в количестве 0,9—1,5 % повышает ее прочность. Легирующие элементы в марках стали обозначают следующими буквами Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, М — молибден, Н — никель, Р — бор, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром. [c.435]

Жаропрочными называются стали, способные продолжительно работать под нагрузкой при повышенных (свыше 400 °С) и высоких (свыше 650 С) температурах. Для этого они прежде всего должны быть жаростойкими (окалиностойкими). Сопротивление окалинообразованию при высоких температурах обеспечивается образующейся на их поверхности плотной оксидной пленкой из СгаОз, AI2O3 или SiOj, которая останавливает дальнейшее окисление в глубину. В связи с этим в жаропрочных сталях нужны хром, алюминий или кремний. [c.42]

Жаростойкая сталь (ГОСТ 5632—61). Эта сталь обладает стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше ббО С. В серосодержащих воздушных средах сталь подвергается окалинообразованию при температуре не ниже 850° С. Выпускается для различных назначений свыше 30 марок. При ремонте дизеля Д50 применяют две марки 4Х9С2 на впускные клапаны и 4Х10С2М на выпускные клапаны. [c.241]

Свойства жаростойкости присущи, однако, и более нростым сталям с менее высоким содержанием хрома. Хромистые и хромомолибденовые стали с 5—6% хрома по своей сопротивляемости окалинообразованию могут использоваться в длительной службе при 600—650° (фиг. 242). До этой же температуры могут использоваться без поверхностной защиты и нержавеющие стали на базе 12% хрома. [c.326]

Трубы из высокохромистой стали ЭИ-756 имеют более высокую жаростойкость, чем из стали 12Х1МФ. По данным [60] интенсивное окалинообразование ЭИ-756 начинается при температурах выше 620 °С. [c.141]

Химический состав стали по-разному влияет на окалннообра-зование. С увеличением содержания углерода в стали склонность ее к окислению уменьшается с повышением содержания хрома, никеля, кремния и некоторых других элементов сталь приобретает свойства жаростойкости. Однако решаюш,ими факторами, определяющими интенсивность окалинообразования, является состав печной атмосферы, температура и продолжительность нагрева. В состав печной атмосферы входят окислительные (Оа, НаО, СОг и др.), восстановительные (На, СО) и нейтральные (N3) газы. В зависимости от их соотношения процессы окисления могут протекать с разной скоростью. Состав печной атмосферы определяется полнотой сжигания топлива, т. е. соотношением топливо—воздух если сжигание топлива вести с избытком воздуха, то атмосфера рабочего пространства будет окислительная, а при большом недостатке воздуха можно добиться восстановительной атмосферы, защищающей металл от образования окалины. [c.22]

При выборе аустенитной стали для последней ступени пароперегревателя руководствовались необходимостью достижения максимальной стойкости против окалинообразования (жаростойкости), так как приходится считаться с разверкой температур по змеевикам из-за нерав- [c.126]

На графике зависимости окалинообразования от температуры Дт =Д7) можно условно вьщелить две стадии процесса. Первая стадия (низкотемпературная) соответствует нагреву до Г a (550...600) °С, т.е. ниже температуры образования вюстита. Скорость окисления на этой стадии низкая, что приводит к образованию тонких и плотных оксидных пленок. Вторая стадия (высокотемпературная) соответствует нагреву до Т> (550...600) °С, т.е. выше температуры образования вюстита. На этой стадии скорость окисления интенсивно возрастает, что обусловливает образование толстой, пористой, легко отслаивающейся окалины. Следовательно, температура образования вюститной фазы определяет максимально допустимую температуру, при которой еще сохраняется удовлетворительная жаростойкость отливок из чугуна и стали в процессе [c.482]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...