Исходные соображения для выбора материалов

Часто композит представляет собой слоистую структуру, в которой каждый слой армирован большим числом параллельных непрерывных волокон. Однако каждый слой можно армировать также непрерывными волокнами, сотканными в ткань определенного рисунка (средний ряд на рис. 1.1), которая представляет собой исходную форму, по ширине и длине соответствующую исходному материалу. Разработанные к настоящему времени геометрии армирования позволили отказаться от послойной сборки материала волокна сплетают в трехмерные структуры (нижний ряд на рис. 1.1). В некоторых случаях уже на этой стадии можно задать фор гу изделию из композита. Выбор среди возможных типов армирования осуществляется на основе экономических соображений и требований, предъявляемых к работе изделий. [c.9]

Для изготовления изделий многих видов технической керамики исходные материалы обычно измельчают до зерен размером около I—3 мкм, а иногда и меньше. В практике производства выбор метода измельчения и соответствующего помольного агрегата связан с технологическими и экономическими соображениями, а именно с необходимой степенью дисперсности измельченного материала с требуемой по технологическим соображениям степенью чистоты измельчаемого материала с масштабом производства. [c.34]

Традиционным в трибологии является модельное описание поверхности в виде набора неровностей правильной геометрической формы, пространственное расположение которых моделирует распределение материала в поверхностном шероховатом слое. Выбор конкретной формы выступа достаточно произволен. При этом исследователи руководствуются самыми различными соображениями, в том числе и ассоциативного характера. Достаточно полный перечень используемых форм выступов, сопровождаемый анализом их преимуществ и недостатков, приведён в [91]. Форма выступа определяется некоторым набором параметров (например, для сферической формы - радиусом сферы, для эллипсоидальной формы - размерами его полуосей), которые рассчитываются на основе обработки результатов измерения рельефа исходной поверхности. Затем выбирается закон распределения выступов по высоте, исходя из условия, что модель и натура считаются адекватными, если у них совпадают параметры распределения материала в шероховатом слое [65. [c.16]

В практике инструментального производства широко применяются почти все существующие способы разделения прутков исходного материала на заготовки и используются самые разнообразные модели станков. Между тем для каждого из инструментов в зависимости от характера производства рациональным является использование лишь некоторых из них. Исходными предпосылками для выбора отрезных станков служат следующие соображения. [c.35]

Данное сообщение относится к серии работ [1—3], посвященных изучению высокотемпературных превращений в органосиликатных модельных композициях с продуктом предварительной термообработки хризотилового асбеста (ППТХА 700 °С, 5 ч) как силикатной составляющей материала в исходном состоянии. Выбор диоксидов титана, циркония и гафния в качестве оксидных компонентов сделан, исходя из двух соображений. С одной стороны, первые два применяются при изготовлении промышленных и опытных марок органосиликатных материалов (OGM), а вся триада образована переходными металлами, входящими в побочную подгруппу IV группы Периодической системы элементов. С другой стороны, гафний непосредственно следует за лантаноидами, и поэтому сопоставительное исследование композиций, содержащих НЮа и оксиды редких земель, может представить интерес для выяснения влияния заполнения 4/-орбитапей на свойства OGM. [c.206]

СТЕКЛОПЛАСТИК ОРИЕНТИРОВАННЫЙ (СВАМ, АГ-4с) — пластмасса, армированная параллельно расположенными волокнами, нитями или жгутами. С. о.— конструкционный и электроизоляционный материал, специфич. особенности к-рого определяются способом его получения, переработки и св-вами исходных компонентов (стеклянных волокон и полимерных связующих). Для С. о. характерны сочетание высокой прочности и малого уд. веса ярко выраженная анизотропия физико-механич. св-в, позволяющая усиливать материал конструкции в заданном направлении в соответствии с распределением напряжений в деталях стойкость к агрессивным средам пезагнивае-мость немагнитность и высокие диэлект-рич. св-ва малая теплопроводность. Повышенные физико-механич. св-ва обусловливаются возможностью эффективного использования прочности тонких стеклянных волокон в с. о. Это достигается строгой ориентацией и натяжением волокон в полимерном связующем отсутствием переплетений, вызывающих дополнит, напряжения и уменьшение прочности, особенно при сжатии частичным или полным исключением текстильной переработки, снижающей прочность самих волокон применением полимерных связующих, обеспечивающих совместную работу системы волокон вплоть до момента разрушения. В С. о. можно использовать стеклянные волокна диаметром свыше 10—12 мк (к-рые вследствие малой гибкости не могут применяться в произ-ве стеклотканей). Для получения с. о. применяются гл. обр. стеклянные волокна алюмоборосиликатного, реже кальциевонатриевого и др. составов. Оптимальное содержание стекла в С. о. 78—85% (по весу). Выбор связующих определяется требованиями к прочности, жесткости, термо- и влагостойкости, диэлек-трич. св-вам и др., а также технологич. и экономич. соображениями. От упругих и неупругих хар к связующих, их когезионной прочности и адгезии к стеклу, смачиваемости, обусловливающей равномерное распределение пленок на поверхности волокон, зависит степень использования прочности волокон и св-ва материала. Широкое применение в С. о. находят композиции [c.266]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...