Строгальные и долбёжные резцы

Рекомендуются следующие значения переднего угла фаски для токарны.х резцов из быстрорежущей стали 0 и металлокерамических твердых сплавов—10° для строгальных и долбёжных резцов из быстрорежущей стали 5°. [c.251]

Строгальные и долбёжные резцы [c.274]

Плоскостью резания называется плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через прямолинейную реи ущую кромку. У резцов с прямолинейной режущ,ей кромкой плоскость резания заменяется линейчатой поверхностью, образованной движением вдоль режущей кромки прямой линии, касательной к поверхности резания. У строгальных и долбёжных резцов с прямолинейным рабочим движением плоскость [c.605]

Марки X и Х09 — для зубил, для насечки напильников, штемпелей, для токарных, строгальных и долбёжных резцов и лекальных и ремонтных работ. [c.616]

Основные типы токарных, строгальных и долбёжных резцов [c.620]

Л = (30-Н40) S — для строгальных и долбёжных резцов [c.396]

Примечание. При обработке прерывистых поверхностей и литья с коркой, а также при работе строгальными и долбёжными резцами вместо передних углов 25- 30° и 1В-=-25° назначать соответственно 20 и 12°. [c.398]

Величины перебега резца (ползуна) или стола для строгальных и долбёжных станков даны в табл. 41, [c.91]

Величину радиуса выемки R следует принимать в зависимости от типа резца и подачи. Для проходных токарных и расточных резцов / = (10 — 15) s мм, строгальных и долбёжных R = (30 — 40) 5 мм, для прорезных и отрезных / = (50 — 60) S лл. Радиус выемки должен обеспечить ширину I не менее 2,5 мм. Радиус выемки рекомендуется брать не менее 3 мм. [c.251]

Для увеличения прочности режущей кромки и стойкости резца первая и вторая формы заточки передней поверхности предусматривают для работы с подачами >0,2 мм наличие вдоль режущей кромки плоской фаски шириной /= (0,8-г-1,0) 5 мм. При работе с подачами 5 < 0,2 мм режущие кромки следует притупить оселком так, чтобы образовалась фаска шириной не более 0,1 до 0,15 мм. Угол наклона фаски 72 зависит от типа и материала резца. Рекомендуемая величина -[г для токарных резцов из быстрорежущей стали 0°, строгальных и долбёжных -Ь 5 , для твердосплавных резцов—5°. [c.626]

Основные понятия и определения, относящиеся к резцам, приведены в ОСТ 6897—6898. Элементы и обозначения геометрических параметров резца представлены на фиг. 1. В зависимости от вида оборудования резцы разделяют на токарные, строгальные и долбёжные, по направлению подачи относительно обрабатываемого изделия—на правые и левые. [c.396]

Резцы являются самыми распространёнными инструментами при обработке металлов. Они применяются на токарных, револьверных, расточных, карусельных, строгальных, долбёжных станках, токарных полуавтоматах, автоматах и на других станках специального назначения. Резцы отличаются многообразием форм, конструкций и геометрических параметров. [c.269]

Кроме станков общего назначения имеют распространение специальные строгальные, долбёжные и протяжные станки различных типов. Преимуществами строгальных станков являются 1) простота и дешевизна инструмента и его заточки 2) высокая производительность при обработке узких длинных поверхностей 3) высокая точность обработки поверхностей 4) высокая производительность при чистовой строжке широкими резцами на больших подачах 5) возможность обработки сложных профилей в штучном порядке, когда фрезеровка набором фасонных фрез нерентабельна из-за высокой стоимости инструмента, его эксплоатации и заточки. [c.463]

Величина перебега резца на долбёжных и строгальных станках [c.61]

Резцы являются наиболее распространенными металлорежущими инструментами. В настоящее время применяются резцы различных типов, которые меняются в зависимости от вида станка и рода выполняемой работы. Резцы применяются при работе на токарных, строгальных, долбёжных, револьверных, расточных станках, автоматах. Основные типы резцов и область их применения приведены в табл. 4. [c.28]

Основные типы тскярных, строгальных и долбёжных резцов С пластинками из быстрорежущей стали (ио ГОСТ 7369-55) [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...