Пробы для оценки состава металла

Технологические пробы. Технологические пробы для оценки качества сплавов разделяются на характеризующие состав металла (по излому), свойства металла в жидком состоянии жидко-текучесть) и свойства охлаждающейся отливки - I (усадка). [c.352]

Качественные электроды поступают на монтаж электростанций вместе с сертификатом завода-изготовителя. В сертификате указывается тип, марка и диаметр электродов, номер и дата изготовления партии, а также результаты механических испытаний металла шва и его химический состав. Независимо от наличия заводского сертификата до выдачи в работу электродов для сварки ответственных конструкций (трубопроводов, труб котла, сосудов, каркасов и др.) производится технологическая проба данной партии электродов. Эта проба заключается в выполнении валикового шва таврового соединения пластин с последующим его разрушением для визуальной оценки оплошности металла шва в месте излома. Пластины сваривают в один слой на длине 150 мм в нижнем положении (рис. 3-1). Толщина пластин и катет шва зависят от диаметра испытываемых электродов и составляют 6—12 мм. Пластины берутся из той стали, для сварки которой предназначены электроды. [c.54]

Прн выплавке нержавеющих сталей переходного класса, а так же сталей с нормированным содержанием феррита химический состав перед выпуском плавки корректируют на основании оценки проб металла методом магнитного анализа 198, 141 ]. Получение определенного и необходимого количества мартенсита или феррита в пробах обеспечивает требуемые механические и технологи ческие свойства. [c.245]

В настоящее время накоплен обширный экспериментальный материал по данным испытания различных легированных сталей, например марганцевых, кремниевомарганцевых, хромомолибденовых, с применением количественных (ИМЕТ-4, ЛТП МВТУ) и технологических проб (Рива, TS, крестовая). При этом для каждой из систем легирования изучено влияние содержания различных легирующих элементов (С, Мп, Si, Сг, Мо, В и др.) и вредных примесей (S, Р и др.) на сопротивляемость образованию холодных трещин, и определены эмпирические зависимости эквивалента углерода, устанавливающие допустимые соотношения между элементами, входящими в состав сталей. Эти соотношения не имеют универсального характера, так как зависят от ряда факторов, например конструкции сварного соединения и его жесткости, структурного класса присадочного или электродного материалов, способа и режимов сварки. Эти факторы изменяют не только уровень напряжений и характер их распределения в сварных соединениях, но и кинетику структурных изменений, степень развития химической неоднородности по границам зерен околошовной зоны вблизи линии сплавления со швом, содержание водорода и другие особенности, обусловливающие образование холодных трещин при сварке. Наиболее существенны при прочих равных условиях жесткость соединения и структурный класс металла шва. В связи с этим использование данных об эквивалентах углерода ограничивается обычно частными случаями, связанными с предварительными сравнительными оценками различных плавок стали или способов их выплавки в исследовательских целях. После этого, как правило, проводятся испытания стали с помощью технологических проб, в наибольшей степени соответствующих реальным условиям сварки конструкции соединений и технологическим факторам. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...