Пескоструйная очистка — Режим

Режим. Процесс алюминирования высокопрочной стали разработан в 50-х годах [140]. Перед алюминированием детали тщательно очищают. Если покрытие не декоративное, применяют пескоструйную очистку. Из-за увеличения шероховатости в этом случае приходится наносить более толстое покрытие. Для стали, которой не грозит водородная хрупкость, применяют щелочное обезжиривание. Испарение алюминия проводят обычно при температуре 1350° С и давлении 10 Па. Покрытие толщиной от 2,5 до 50 мкм получают за несколько минут. В работе [243] приведена фотография болта из высокопрочной стали с алюминиевым покрытием толщиной 50 мкм после 1600 ч испытания в камере солевого тумана покрытие отличается высокими защитными свойствами. [c.49]

Пескоструйная очистка применяется для литья и деталей, имеющих значительный с ой окалины и ржавчины. Применяются аппараты камерного, барабанного и других типов сопла этих аппаратов изготовляют ся из чугуна или твердых сплавов, с внут ренним отверстием 6—-10 мм. Производитель ность очистки зависит от качества песка давления воздуха, отверстия сопла. Пример ный режим очистки приведен в табл. 2. [c.655]

Окалина, образовавшаяся на поверхности поковки при нагревах для ковки и первичной термической обработке, затрудняет механическую обработку и выявление наружных поверхностных дефектов. Для удаления окалины применяют различные способы галтовка в барабанах, травление водными растворами кислот в травильных ваннах, обработка в дробеметных аппаратах, очистка в дробеструйных (реже пескоструйных) камерах. [c.170]

Примерный режим очистки на пескоструйных аппаратах [c.656]

Подготовка чугуна к эмалированию осуществляется чаще всего пескоструйной очисткой поверхности изделия от окалины и других загрязнений. Реже применяются химические способы подготовки. Подготовка к эмалированию изделий из цвегных и благородных металлов различна, но преследует те же цели очистить поверхность от окислов и загрязнений. [c.357]

Наилучшие результаты очистки кварцевым песком получены, когда давление воздуха при выходе из сопла равно 3—3,5 атм при повышении давления до 4—5 атм происходит резкое возрастание пылеобразования и превращение частиц педд а в мелкие малоработоспособные фракции в результате увеличиваются отходы песка. Вследствие истирающего действия песчаной струи сопло стечением времени изнашивается — увеличивается диаметр выходного отверстия сопла и, следовательно, снижается скорость песчаной струи. Естественно, что с уменьшением скорости струи кинетическая энергия частиц становится меньше, производительность очистки снижается. Одновременно с увеличением выходного отверстия сопла повыщается расход песка для очистки, что существенно сказывается на экономике этого способа. Поэтому при применении пескоструйного способа очистки следует уделять особое внимание конструкции сопла, выбору начального и конечного диаметра его проходного отверстия. Несмотря на высокое качество очищаемой поверхности пескоструйный способ очистки с помощью сухого кварцевого песка применяют все реже, так как большое пылеобразование может вызывать заболевание силикозом рабочих-пескоструйщиков, а также засорение пылью близлежащих зданий, сооружений и оборудования. В некоторых случаях его применение запрещено вообще (при работе в закрытых помещениях при очистке литья, поковок и металлоконструкций, а также при работе в закрытых емкостях). [c.136]

Сжатый воздух, применяемый для пескоструйных работ, необходимо очищать от масла и влаги. Для этого воздух пропуокают через специальные фильтры для очистки—масловодоотделители. Их устанавливают у каждого рабочего места. Включения масла в воздухе удерживаются в них войлочными фильтрами, а влага—коксовой набивкой. Войлочные фильтры и коксовую набивку очищают или заменяют не реже двух раз в месяц, иначе они перестают поглощать влагу и масло. Фильтры промывают в бензине или других растворителях, кокс заменяют новым или сушат. [c.35]

Другой режим кадмирования известен под названием Уас-Сас [150]. В отличие от описанного выше режима, детали в парах не обезжириваются, а подвергаются пескоструйной или дробеструйной обработке затем деталь обдувается чистым сжатым воздухом. Если детали сильно загрязнены, возможна кратковременная очистка в растворах кислот и щелочей. В этом случае для устранения опасности водородной хрупкости детали перед нанесением покрытия выдерживают в вакууме при температуре порядка 200° С в течение 3 ч, если прочность стали менее 1,92 ГПа. Для более прочных сталей время выдержки составляет 8 ч [133]. Самая медленная и малопроизводительная стадия этого процесса — навешивание вручную подготовленных деталей на держатель. В процессе Уас-Сас1 обработка тлеющим разрядом не предусмо- [c.133]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...