Динамометры токарные гидравлические

В настоящее время для научно-исследовательских работ в основном используют электрические и, в меньшей степени, гидравлические и механические динамометры. На фиг. 75 представлена конструкция трехкомпонентного гидравлического динамометра для токарного станка. Резец укрепляется болтом 3 на основании 1 каретки 2, поворачивающейся относительно опор О и Ох и перемещающейся на шарикоподшипниках вдоль оси резца эти перемещения должны быть ничтожно малы. Скоба 4 служит для установки резца на. уровне центров станка. В процессе резания касательная сила Р , действующая вертикально вниз, заставит подняться задний конец каретки 2, а также шток 5 с поршеньком 6, и давление жидкости в цилиндре 7 по трубке 8 будет передано манометру. Устройство, состоящее из поршенька и цилиндра с жидкостью, называют гидравлическим датчиком. Посредством таких же датчиков измеряются и другие составляющие силы резания и Ру Эти динамометры часто снабжаются самопишущими устройствами для автоматической записи кривых, фиксирующих изменение сил в процессе резания. [c.94]

Значительно чаще применяют при сверлении гидравлические и электрические динамометры. На фиг. 197 показана схема (фиг. 197, а) и разрез (фиг. 197, б) сверлильного гидравлического динамометра. Этот динамометр позволяет измерять крутящий момент и осевую силу. Как у токарного динамометра, здесь манометры часто заменяют самопишущими аппаратами, регистрирующими изменения М я в виде графиков. Недостаток прибора, общий для 256 [c.256]

Б 1892 г. Зворыкин первым применил для измерения силы ре- зания гидравлический динамометр. Это был однокомпонентнйй прибор, предназначенный для определения главной составляющей силы резания при токарной обработке. В 1903—1904 гг. Николь-сон при исследовании процесса точения пользуется уже трехкомпонентным гидравлическим динамометром. Позже гидравлические приборы были значительно усовершенствованы немецкими учеными Шлезингером, Куррайном, Айзеле и другими, которые разработали устройства для измерения сил резания и крутящих моментов при сверлении, фрезеровании, шлифовании и других видах обработки. Относительно высокая жесткость гидравлических динамометров (по сравнению с пружинными) и пригодность для измерения как малых, так и больших нагрузок обеспечили их широкое распространение. [c.5]

В течение многих лет разработка приборов для изме )ения сил резания и крутящих моментов ведется на кафедре резания металлов Томского политехнического института (ТПИ). Начало этой работы относится к 1912 г., когда проф. Т. И. Тихонов1лм был изготовлен однокомпонентный пружинный токарный динамометр. В 30-х годах проф. А. М. Розенберг создает целый ряд оригинальных приборов для исследования процесса фрезерования. Позднее он же вместе с сотрудниками разрабатывает различные конструкции гидравлических и упруго-механических токарных и фрезерных динамометров. В 50-х годах в лаборатории резания металлов ТПИ создается разнообразная электрическая силоизмерительная аппаратура. Одновременно проводятся испытания и исследование свойств изготовленных приборов. [c.6]

Существование для различных видов инструментальных материалов оптимальных по износостойкости интервалов скоростей (температур) резания подтверждают опыты Г. И. Грановского по трению [181. На специально разработанной испытательной установке, смонтиро- ванной на токарном станке, образцы из различных инструментальных. материалов подвергали трению в условиях, приближающ11хся к условиям трения и изнашивания в процессе резания. Установка с помощью Гидравлического динамометра позволяла измерять силу трения F. Образцы прижимали к болванке из стали марки 45 с нормальной силой, обеспечивающей постоянное нормальное напряжение р = Юкгс/мм . За меру износостойкости В инструментального материала было принято отношение работы Е , совершаемой силой трения F на пути L, к массе М. изношенного материала образца, т. е. [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...