Сварка хромоникельмолибденовых сталей

Для сварки хромоникельмолибденовой стали применяется сварочная проволока из стали 19-9-2,5 с присадкой около 0,8% N5. Эта сталь в сварных швах имеет достаточное количество феррита, крайне важного для устранения горячих трещин [70], 154]. [c.688]

У.12. Сварка хромоникельмолибденовых сталей [c.365]

Рекомендуемые сварочные материалы для дуговой сварки хромоникельмолибденовых аустенитных сталей и свойства сварных соединений приведены в табл. 47 и 48. Коррозионная стойкость показана для сравнения только в серной кислоте. [c.186]

К а X о в с к и й Н. И. и др. Сварка хромоникельмолибденовых однофазных аустенитных сталей.— Автоматическая сварка, 1970, 1. [c.321]

В табл. 1.25 приведены механические свойства металла швов, выполненных сваркой в углекислом газе на хромоникельмолибденовых аустенитных сталях [22, 32]. Коррозионная стойкость этих сварных соединений в серной, уксусной и фосфорной кислотах такая же, как и соединений, сваренных соответствующей проволокой под флюсом (см. гл. ). Скорость коррозии швов не превышает скорости коррозии основного металла. [c.413]

Сварка хромоникельмолибденовой стали 40ХНМА и др., применяемых в котлотурбостроении при температурах до 400° С [c.447]

Хромоникельмолибденовые стали типа 18-12-2 или 16-13-3 при 5>0,07% с приобретают склонность к межкристаллитной коррозии при медленном охлаждении, сварке или в условиях длительного действия умеренных температур. В этих случаях целесообразно применять хромоникельмолибденовые стали с присадками титана (Н18Н12М2Т, Х18Н12МЗТ) или ниобия [621 ]. В условиях кратковременного нагрева в интервале умеренных температур (сварка) хорошие результаты получаются при применении стали с очень низким содержанием углерода (до 0,05% или лучше- до 0,03%) [477]. [c.564]

Температура ванны 45—70° напряжение 4,5—6 в анодная платность тока == в—7 а/дм Продолжительность электролиза устанавливается опытным путем и зависит от температуры раствора и состояния поверхности обрабатываемого изделия для штампованных изделий 4—6 мин, для деталей после сварки или термообработки 10—12 мин., для литых опеско-струенных деталей из стали 1Х18Н9 около 30 мин. Данный электролит рекомендуется для хромоникелевых и хромоникельмолибденовых сталей. [c.98]

Для сварки хромоникельмолибденовой жаропрочной стали типа 16-13-3 (ЭИ400), применяемой для длительной работы до температуры 600 [c.168]

Хромоникельмолибденовые стали ттша 18-12-3 при содержании углерода более 0,07% приобретают при сварке или замедленном охлаждении и особенно при длительном нагреве в интервале умеренных температур склонность к межкристаллитной коррозии. При воздействии агрессивных сред эти стали очень быстро разрушаются межкристаллитной коррозией. В этих случаях целесообразно использовать хро.мо-никельмолибденовые стали (с присадками титана) марок Х18Н12М2Т и Х18Н12МЗТ. [c.687]

Сравнительно более высокой стойкостью отличаются стали с повышенным содержанием иикеля, однако применение их не экономично кроме того, они плохо поддаются сварке, проявляя при этом склонность к межкристаллитной коррозии. Хромоникельмолибденовая сталь 0Х23Н28МЗДЗТ корродирует в 2%-ной кремнефтористоводородной кислоте, теряя в весе при 60° С до 0,01 ТЦм -ч), а прн 80° С — 43 Г1(м -ч). В 10%-ной Н251Рб при 60°С скорость коррозии этой стали достигает 0,5 Г/(лА-ч). [c.534]

Инетнтутом электросварки им. Е. О. Патона разработана технология сварки хромоникельмолибденовых и хромоникельмолибденоме-дистых сталей типа 06Х23Н28МЗДЗТ, обеспечивающая получение шва с аустенитной структурой, обладающего высоким сопротивлением горячим трещинам. [c.365]

В процессе сварки происходит нагрев стали в области температур 500—800 °С, что, как известно, вызывает у хромоникельмолибденовых нержавеющих сталей склонность к межкристаллитной коррозии. На рис. 6.8 приведены результаты исследования коррозионной стойкости в плаве карбамида сталей 0Х17Н16МЗТ и [c.146]

При более высокой погонной энергии предотвратить появление горячих трещин в таких швах дополнительным легированием их только марганцем или только азотом не удается (табл. 1У.5). Для исключения возможности образования горячих трещин такие швы необходимо легировать совместно марганцем и азотом. Кривые зависимости критической скорости деформации швов от содержания марганца и азота имеют максимум чрезмерное легирование этими элементами ухудшаетстойкость сварных аустенитных швов против горячих трещин, несмотря на отсутствие меди и связанного с ней выделения второй интерметаллидной фазы, как это имеет место в швах на стали 05Х23Н28МЗДЗТ (см. рис. IV. 29), Оптимальным с точки зрения трещиноустойчивости одно.фаз-ных аустенитных хромоникельмолибденовых швов является легирование их 3,25% Мп и 0,13% N. С целью повышения прочностных характеристик металла шва можно допустить несколько большее содержание в нем марганца и азота. При этом соответственно снизится критическая скорость деформации металла шва. Однако, как показывает опыт сварки стали толщиной до 30 мм, однофазные аустенитные хромоникельмолиб- [c.307]

К технологическим особенностям сварки под флюсом аустенитных сталей относится применение минимальной погонной энергии. Шов, подвергаемый при эксплуатации воздействию агрессивной среды, в процессе сварки должен выполняться в последнюю очередь. Его необходимо очистить от шлаковой корки, в нем должны отсутствовать вмятины, забои, грубые проплавы. Особенно недопустим непровар, так как он не только снижает рабочее сечение шва, но является очагом последующей щелевой коррозии, протекающей очень быстро даже в сравнительно слабых агрессивных средах. С целью снятия остаточных напряжений после сварки толстолистовых конструкций, а также повышения стойкости против коррозии под напряжением рекомендуется проводить стабилизирующий отжиг (для хромоникелевых сталей при 870° С, для хромоникельмолибденовых — выше температуры образования сигма-фазы, как правило, выше 920° С). Хорошие результаты достигаются при проведении повторной закалки на воздухе с температуры 1050— 1150° С. [c.360]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...