Полуавтоматические и автоматические установки для покрытий

Полуавтоматические и автоматические установки для нанесения гальванических покрытий [c.30]

Полуавтоматические и автоматические установки для покрытий [c.113]

С целью механизации производства и увеличения производительности в гальванических цехах применяются полуавтоматические и автоматические установки для покрытий. [c.113]

Для механизации процессов подготовки и нанесения гальванических покрытий применяют полуавтоматические и автоматические ванны. В полуавтоматических установках изделия транспортируются на подвесках от места загрузки к месту выгрузки. При этом точно выдерживаются заданный режим и время обработки, улучшается качество наносимых покрытий, а также сокращаются затраты рабочего времени. Полуавтоматы бывают круглые, кольцевые (рис. 19), овальные или прямолинейные в зависимости от формы ванны. В автоматических установках механизировано перемещение изделий из одной ванны в другую в соответствии с технологическим процессом. Таким образом, автоматические установки выполняют все операции покрытия, начиная с подготовки и кончая промыванием и даже сушкой. Автоматические установки рентабельно применять в цехах с большой производственной программой и наличием большого количества однотипных изделий. [c.173]

Для гальванических покрытий применяют следующее оборудование стационарные ванны ванны с подвижным катодом (полуавтоматические) автоматически работающие установки автоматические и полуавтоматические установки с барабанами специальное оборудование (для нанесения гальванических покрытий на проволоку, лист) измерительные приборы, фильтры, различные приспособления и устройства для подогрева растворов. [c.120]

Для нанесения гальванических и химических покрытий применяются следующие виды оборудования стационарные ванны колокольные и барабанные ванны полуавтоматические ванны автоматические конвейерные установки. [c.163]

Для нанесения покрытий в гальванических цехах применяют немеханизированные ванны, колокольные и барабанные ванны, полуавтоматические установки и автоматические линии. [c.646]

Затраты времени х на загрузку и выгрузку деталей определяются в зависимости от типа оборудования и системы организации работ в цехе. Во всяком случае надо стремиться, чтобы эти затраты времени были минимальными. С этой точки зрения наиболее рациональной следует признать такую систему, при которой детали загружаются и выгружаются в процессе работы без перерыва питания током всей установки, как это обычно делается при автоматическом или полуавтоматическом оборудовании. При этом затраты времени на загрузку и выгрузку ванн могут колебаться в пределах от 1 до 3 мин. При прерывной загрузке и выгрузке ванн с выключением тока (например, при размерном хромировании, при покрытии различными металлами в барабанах и колоколах и др.) время х увеличивается до 5—10 мин. [c.542]

По конструкции ванны для гальванических покрытий, в зависимости от режима работы электролита, подразделяются на стационарные ванны, работающие в спокойных условиях (без подогрева и перемешивания), и на ванны для интенсифицированных процессов, снабженные устройствами для подогрева, пере <ешивания и непрерывной фильтрации, а также на полуавтоматические ванны и автоматические установки, применяемые для механизации процессов покрытий. [c.36]

В цехах электропокрытий при серийном и массовом выпуске продукции основные ванны для нанесения покрытий монтируются по поточному принципу в общую линию с ваннами, выполняющими подготовительные и заключительные операции (обезжиривание, травление, промывка и т.п.). Такая поточная линия, оснащенная устройством для программного транспортирования и выдержки деталей в ваннах, оформляется в виде полуавтоматической или автоматической установки. [c.137]

Устройство печи для нанесения пироуглеродных покрытий в кипящем слое с загрузкой около 1 кг показано на рис. 3.49 [187]. Устройство полуавтоматической установки для нанесения различных покрытий в кипящем слое описано Ф. Бенезовским [191]. Графитовый реактор в этой установке изолирован от индуктора слоем двуокиси циркония и защищен от окисления воздухом при помощи водородной завесы. Для нагрева использован генератор частотой 10 кгц, мощностью 100 ква. Максимальная достигнутая температура в реакторе 2600° С, максимальная рабочая температура 2200° С. Диаметр реактора около 50 мм, объем полезного реакционного пространства около 800 Отмечается, что производительность установки сильно зависит от исходного размера зерен и толщины наносимого покрытия. Заполнение реактора частицами и разгрузка производятся в процессе работы. Схема движения газов показана на рис. 3.50 [191]. Предусмотрены вводы для четырех газов аргона, метана, ацетилена, чистого водорода. Газы подводят к форсунке (рис. 3.51) по центральной, средней и внешней системам каналов. Пар, содержащий кремний или металлы для получения промежуточных слоев, генерируется в испарителях. Для обеспечения необходимой стабильности результатов, особенно при получении многослойных покрытий, переключение клапанов по времени производится автоматически при помощи программного устройства. [c.242]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...