Показатели покрытий из суспензий

Показатели покрытий из суспензий [c.222]

Растворные суспензии с окисью хрома наиболее устойчивы, наносятся ровным слоем путем погружения в раствор и прочно закрепляются при обжиге, однако диэлектрические показатели покрытий, в состав которых входит СггОз, ниже свойств покрытий с АЬОз и MgO. В процессе длительных температурных испытаний таких стеклокерамических композиций все наполнители, кроме окиси хрома, взаимодействуют со стеклом с образованием новых кристаллических веществ и уменьшением стекловидной составляющей, что может привести к повышению газопроницаемости и снижению эластичности при длительной эксплуатации покрытий при высокой температуре [121]. [c.142]

Одной из характеристик внешнего вида лакокрасочных покрытий при их эксплуатации в атмосферных условиях является стойкость покрытий к атмосферной пыли и грязи. Методы оценки этого показателя сводятся к определению остаточного загрязнения . Покрытия загрязняют суспензией сажи в воде, пастой сажи на масляной основе и другими составами. Суспензии-наносят окунанием, кистью, шпателем, а очищают водой или растворами различных моющих средств либо вручную, либо на соответствующих приборах. [c.184]

В той же работе [143] приведены краткие характеристики хромовых покрытий, полученных из суспензий, содержащих ЗЮг, Т10г, АЬОз, А1(0Н)з, глинозем, мар-шаллит в количествах 10—50 кг/м . Замечено улучшение ряда механических показателей покрытий. [c.174]

Метод 42 — показатель 52. Метод АУСМ — абразивостойкость смазочных материалов определяется на специально сконструированной установке (рис. 22). Рабочая камера из нержавеющей стали с нижним и верхним люками 1, на дно которой загружают абразивную смесь 2 кг гравия (частицы размером 3—5 мм) и 2 л электролита—3%-го раствора Na l. Суспензия при этом закрывает двухходовой шнек 3, приводимый во вращение электродвигателем 10 с частотой вращения 500 об./мин. В верхней части камеры на съемном держателе 5, вращающемся с частотой 30 об./мин в противоположную сторону со шнеком, закрепляют металлические пластины 6, защищенные пленками ПИНС (пленками лакокрасочных покрытий, двухслойными покрытиями и пр.). В камере в рабочем режиме (цикл 30 мин) реализуются весьма значительные удельные, локальные давления — сотни МПа. [c.109]

Промышленностью выпускается пентапласт со среднечисленной молекулярной массой 100000-250000 [61]. Для покрытий рекомендуют использовать пентапласт с приведенной вязкостью 1,2-1,4 (порошковые материалы) и 1,2-1,5 (суспензии) и показателем текучести расплава 2-5 г/10 мин [49, с. 84 62]. [c.54]

В автомобильной промышленности широко используется черный окуночный грунт ФЛ-014 (ВТУ ЯН 73—58). Грунт представляет собой суспензию пигментов в фенольномасляном лаке с добавкой антиоксидантов и растворителей. Наносится методом окунания на фосфатированные поверхности. Сушка грунта производится при 160° С в течение 15 мин. Пленки грунта устойчивы к резкому изменению температуры от —40 до + 60° С. Ярославским институтом ГИМП-4 разработан новый пассивирующий желтый грунт АЛГ-14 (ВТУ ЯН 272—61), который представляет собой краску, состоящую из фенольной смолы 101 (ТУ МХП 4137—53) и масляного лака, цинкового Итона, цинковых белил, талька и сиккатива. Предназначается для грунтования деталей из магниевых, алюминиевых сплавов и стали. Теплостойкость до +200—250°С. Он является заменителем цинкохроматных грунтов КФ-030, ГФ-031, ГФ-032, ГФ-020 и АГ-ЗА. Грунт АЛГ-14 высыхает при 18—20° С за 4—5 ч, Рекомендуется для защитных систем покрытий в сочетании с перхлорвиниловыми, нитроцеллюлозными, акриловыми, а также масляными глифталевыми и другими эмалями. Несмотря на исключительно хорошие физико-механические показатели, грунт АЛГ-14 имеет существенный недостаток большое содержание дефицитных растительных масел. [c.37]

Фторопласт-3 и ЗМ наносят в виде 3-процентной суспензии в спиртоксилольной смеси. Наносятся на очищенную поверхность окунанием, распылением или кистью. Фторопласт-ЗМ наносится в пять слоев, фторопласт-3 — в 10—15 слоев. После нанесения каждого слоя покрытие выдерживается на воздухе или в печи при 50—60° С до побеления, затем оплавляется при 260° С в течение 20—40 мин. После нанесения последнего слоя, для улучшения качественных показателей всего покрытия, изделие дополнительно выдерживается в печи при 260° С. [c.248]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...