Сборка и испытания выемной части

СБОРКА И ИСПЫТАНИЯ ВЫЕМНОЙ ЧАСТИ [c.191]

В случаях выявления на транспортной сборке крупных вмятин, обрывов хомутов, раскрепляющих насос на транспортных санях, выемную часть подвергают тщательному осмотру и испытаниям в следующей последовательности демонтируют транспортные колпаки и осматривают поверхности выемной части вблизи направляющего аппарата, рабочего колеса, уплотняющей прокладки главного разъема и масляного подшипникового узла. Вмятины на осматриваемых поверхностях и сдвиг гидравлической части насоса лизи направляющего аппарата недопустимы. Кроме того, следует обратить внимание на наличие задиров, вмятин, перемещений деталей (если таковые имеются) в местах установки транспортных деталей, раскрепляющих рабочее колесо, и стопорных винтов, предохраняющих верхний конец вала насоса от осевого и радиального перемещений (рис. 2.5). При обнаружении глубоких вмятин в местах контакта транспортных деталей следует проверить биение рабочего колеса в районе нижнего лабиринта, а также плавность вращения вала. Вращение вала насоса, биение рабочего колеса, зазор между рабочим колесом и лабиринтом следует проверить при поднятом на высоту 0,5 — 1 мм вале. Вал насоса приподнимают талрепом, а вращение осуществляют вручную. При испытаниях вал должен вращаться плавно, без рывков и заеданий, а посторонние шумы или скрежет недопустимы. Биение рабочего колеса в районе нижнего лабиринта должно быть не более 0,11 мм, зазор 1,7—2,0 мм. [c.30]

После сборки выемную часть насоса отправляют на обкатку. Обкатку выполняют на полномасштабном стенде с целью проверки качества ремонта, сборки и соответствия отремонтированного насоса техническим условиям. Если на насосе проведены замена или ремонт рабочего колеса или направляющего аппарата, то при испытаниях на стенде осуществляют съем гидравлических характеристик. Рабочей жидкостью при обкатке является дистиллированная вода температурой не более 90 °С. Правила приемки и методы анализа рабочей жидкости выполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 6709 — 72. [c.195]

Выемная часть насоса является одной из основных частей всего насосного агрегата и включает в себя гидравлическую часть, вал, подшипниковые узлы и уплотнение вала. Заводом-изготовителем насосы поставляются в соответствии с требованиями общесоюзных технических условий. Выемная часть поставляется в собранном виде после обкатки на полномасштабном стенде. Обкатка выемных частей на стенде проводится на холодной воде в соответствии с требованиями программы сдаточных испытаний. Результаты обкатки и сведения по изготовлению заносятся в формуляр. Заказчику выемные части, поставляются упакованными, в виде отдельных транспортных сборок. Все отверстия, патрубки, разъемные соединения выемной части насоса закрываются заглушками, колпаками и ошюмбируются. Контрольно-измерительные приборы (КИП), входящие в насос, поставляются проверенными, маркированными и опломбированными. На видных местах транспортной сборки нанесены заводской номер, индекс и обозначение изделия, знаки, определяющие меры предосторожности при транспортировке, сроки осмотра и некоторые другие данные, характеризующие изделие. [c.29]

Основные детали теплообменника корпус, изготовляемый из отдельных обечаек и днищ посредством сварки (обечайки изготовляют из листовой стали и перед сборкой корпуса внутри обтачивают) патрубки выемная часть, состоящая из ряда деталей в виде решеток, отражателей, вытеснителей верхняя крышка. Технологический цикл сборки теплообменника продолжается около года. Одновременно с теплообменником изготовляют трубопроводы в виде коллекторов, колен, гнутых в различных пространственных положениях участков труб. Диаметры труб от 160 до 325 мм, толщина стенки от 8 до 15 мм. Изготовление перечисленных узлов и деталей производится в различных цехах завода, после чего они поступают на сборку. В процессе сборки отдельные детали и трубопроводы подвергают электродуговой или ручной аргоно-дуговой сварке. После сварки парогенераторы в собранном виде подвергаются термообработке — отпуску при температуре 720—740° С, гидравлическим испытаниям, пропариванию при различных режимах (наибольшая температура пара 300° С и давление 5—7 кгс/см ), вакуумным испытаниям. Трубки 16x20 мм проходят перед запуском в производство ультразвуковой контроль при полностью очищенных поверхностях от загрязнений и консервирующих веществ. В процессе производства трубки подвергают холодной гибке, резке, обработке кромок и в сборках — всем перечисленным выше операциям. [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...