Калибры Антикоррозийность

Примечание. Шероховатость нерабочих поверхностей калибров, прилегающих к рабочим и не имеющих защитного антикоррозийного покрытия, должна быть не ниже 7-го класса. Задние торцы хвостовых пробок должны иметь шероховатость не ниже 6-го класса. [c.216]

Измерительные поверхности калибров нужно обрабатывать с высокой степенью чистоты, что повышает их износостойкость и антикоррозийные свойства. [c.213]

Качество отделки измерительных поверхностей наряду с его антикоррозийным значением оказывает существенное влияние и на износоупорность калибров. Поверхностные неровности являются основной причиной первоначального быстро протекающего износа. Независимо от влияния величины поверхностных неровностей следует отметить низкую износоупорность смягчённого тонкого поверхностного слоя измерительных частей калибров, не удаляемого доводкой при существующих припусках и не обнаруживаемого при контроле твёрдости на обычных приборах. Чтобы избежать этого, рекомендуются (если ве применяется хромирование) увеличение припусков под доводку и особо осторожный режим шлифования (малая подача при обильном охлаждении). [c.130]

Антикоррозийность. При производстве калибров и в процессе их зкеплоата-ции необходимы мероприятия, повышающие [c.131]

Качество отделки измерительных поверхностей наряду с его антикоррозийным значением оказывает существенное влияние и на износоупорность калибров. Поверхностные неровности являются основной причиной первоначального быстро протекающего износа. [c.56]

Приемка металлических деталей и конструкций производится после станочной обработки деталей, сборки конструкций и антикоррозийной их заш,иты. Изготовление деталей и конструкций проверяется внешним осмотром и выборочной проверкой отдельных характеристик. Определение размеров деталей и конструкций производится металлической линейкой, рулеткой, штангенциркулем. Диаметры высверленных отверстий проверяются но образцу металлической липейкой или калибром. Волнистость угольников и металлических листов проверяется на ровной плите при номош,и стальной линейки и щупа или специальным прибором. Контроль качества электродуговой сварки и контактной точечной сварки, применяемых при изготовлении металлических конструкций изолдции, выполняется согласно соответствующим правилам. При приемке деталей проверяется соответствие марки и профиля материалов чистота реза кромок деталей, вырезов и параллельность кромок листов соответствие размеров деталей, вырезов и отверстий, их количества чертежам, эскизам и шаблонам. [c.406]

Технология производства описанных материалов осуществляется следующим образом стальная полоса покрывается с одной стороны слоем меди электролитическим способом на омедненную поверхность наносят слой сферического порошка оловянистой бронзы сферический порошок спекают, пропуская ленту через конвейерную печь с восстановительной атмосферой при 800° С (1073° К) в течение одного часа. После спекания получается слой толщиной 0,2—0,4 мм пористостью более 32% , ленту охлаждают в восстановительной атмосфере. Полученный, таким образом спеченный слой бронзы пропитывают тефлоном или смесью тефлона со свинцом, заполняющими поры в бронзе. Затем происходит спекание частиц тефлона, находящихся в порах. Ленту калибруют пропусканием через валки и методами штамповки готовят подшипники. После механической обработки тыльные стороны тгбдшипников покрывают тонким слоем олова толщиной 0,01—0,02 мм с целью повышения их антикоррозийной стойкости. Заполнение пор тефлоном при описанной технологии, заключается в впрессовывании тефлона в поры при 350 Ч-400° С (623—673° К). Поры можно заполнять тефлоном путем пропитки в вакууме. Для этого используют водную суспензию тефлона, получаемую полимеризацией тетрафторзтилена в, эмульсии. [c.72]

Должны быть обеспечены твердость, износоупорность и нужное качество отделки измерительных поверхностей. По ГОСТ 2015-53 твердость измерительных поверхностей гладких калибров устанавливается в пределах = 56 ч- 64. Широко применяется хромирование и нитрирование измерительных поверхностей калибров, что повышает твердость и улучшает антикоррозийное качество поверхности. Чистота поверхности гладких калибров (по ГОСТ 2789-51) от 9 до 12-го класса для диаметров до 100 мм. Окончательной операцией при изготовлении калибров должна являться доводка, дающая наивысшую чистоту поверхности. Это одновременно обеспечивает и наилучшую износоустойчивость. [c.91]

Основные требования, предъявляемые к калибрам, следующие 1) точность изготовления 2) твердость и качество отделки измерительных поверхностей 3) постоянство рабочих размеров 4) наибольшая жесткость при наименьшем весе 5) быст- > рота и удобство измерения б) антикоррозийность. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...