Расход Коломенского завода

Высокий удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции машиностроительных заводов вызывает необходимость максимальной экономии материалов за счёт сокращения норм расхода, отходов, брака и других потерь в процессе производства. В феврале 1949 г. коллективы Коломенского паровозостроительного завода им. В. Куйбышева и завода Красное Сормово им. А. А. Жданова приняли на себя социалистическое обязательство дать сверхплановую продукцию без дополнительных материальных фондов. Коллектив Кировского завода в Ленинграде в письме к товарищу Сталину обещал добиться такой экономии материалов, которая обеспечит сверхплановый выпуск ста пятидесяти трелёвочных тракторов и пяти тысяч тонн мартеновской стали. Смелая новаторская инициатива соревнующихся коллективов создаёт всё новые формы социалистического труда, направленные на улучшение экономики производства путём освоения передовой технологии, дальнейшего распространения и усовершенствования поточных методов производства, углубления внутризаводского хозрасчёта и внедрения подлинного режима экономии не только в основных цехах, но и в работе вспомогательных цехов и служб предприятия. [c.380]

Естественно, что устранение причин, ограничивающих расход, расширит диапазон работы компрессора. Для этого необходимо создать условия для безотрывного обтекания лопаток ВНА и лопаточного диффузора при малых расходах воздуха (при больших положительных углах атаки) и иметь возможность увеличивать проходные сечения каналов при больших расходах. Указанные условия могут быть обеспечены применением регулируемых лопаточных аппаратов компрессора. Для исследования возможностей регулирования компрессоров наддува на Коломенском тепловозостроительном заводе им. В. В. Куйбышева был спроектирован компрессор, предназначенный для работы в системе газотурбинного наддува двигателя [19]. Компрессор имеет два регулируемых органа — регулируемый неподвижный направляющий аппарат и поворотные входные участки (носики) лопаток лопаточного диффузора (фиг. 99). [c.136]

На Ворошиловградском и Коломенском заводах построены опытные тепловозы мощностью 2950 и 4420 кВт в секции с передачей переменно-постоянного и переменного тока. Энергетические возможности создания таких локомотивов обеспечиваются освоением отечественной промышленностью четырехтактных тепловозных дизелей типа Д49 агрегатной мощностью до 2950 кВт и более при частоте вращения вала 1000об/мин с расходом топлива 210г/(кВт-ч) и высоким моторесурсом. [c.247]

Телескопическое устройство на некоторых дизелях не удается разместить, и в связи с этим прибегают к другим способам. Так, расход масла через поршни дизелей 11Д45 и 14Д40 на Коломенском заводе [29] измеряли при помош,и устройства, изображенного на рис. 45, в. Для этого к блоку прикрепляли бачок 24, в который масло отводилось двумя трубками 25, подсоединенными к сливным отверстиям вставки 22. Для определения количества стекающего масла с поверхностей гильзы был установлен второй бачок. Расход через поршень определялся по количеству поступившего в первый бачок с вычетом стекающего во второй. Этос способ является менее точным. [c.89]

Принцип минимального удельного расхода материалов. Стоимость материалов и полуфабрикатов в машиностроении составляет от 40 до 80 % общей себестоимости продукции. Поэтому снижение удельного расхода материала на единицу продукции имеет большое народнохозяйственное значение. Например, при снижении расхода проката на 1 % по стране экономится 600 тыс. т металла в год, что позволяет изготовить 200 тыс. тракторов или 450 тыс. легковых автомобилей Москвич . При стандартизации заготовок и изделий экономию металла можно получить в результате использования рациональных конструктизных схем и компоновок машин, совершенствования методов расчета деталей на прочность и обоснованного снижения запаса прочности, применения экономичных профилей, периодического проката, сварных конструкций, пластмасс, литых заготовок, особенно лнтья по выплавляемым моделям. Так, внедрение на Коломенском тепловозостроительном заводе им. Куйбышева Л1ГГЫХ коленчатых валов из высокопрочного чугуна (длиной свыше 4 м, массой 1450 кг) дало 2 т экономии металла на один вал. [c.45]

Поучителен также опыт борьбы за экономию металла на московских заводах Бг. рец , Компрессор", Инструментальном, Трансформаторном, Коломенском паровозостроительном им. Куйбышева, Подольском им. Орджоникидзе и других передовых предприятиях С1рапы. Путем совершенствования технологии производства, внесения конструктивных изменений в отдельные детали, упорядочения ]>аскрот коллективы этих заводов снизили расход металла на 12 — 13%. [c.118]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...