Ультразвуковые приборы для испытания материалов

Было изучено несколько заготовок для штампов в виде кубов со стороной 600—1150 мм. Травление обнаружило волосовины, выходящие на поверхность, а ультразвуковой дефектоскоп показал, что много трещин имеется и внутри заготовок только в одной заготовке трещины практически отсутствовали. Сильный эхо-сигнал получался в том случае, когда щупы устанавливались непосредственно над центральным отверстием штампа, имевшим диаметр в несколько дюймов, но в тех случаях, когда нижняя поверхность была значительно наклонена по отношению к верхней поверхности, донный сигнал был слабым и на значительной части площади вообще не обнаруживался. Однако вблизи кромок боковые грани отражали волны обратно к приемнику, и благодаря этому снова наблюдалось появление донного сигнала. Основной целью получения донного сигнала является проверка достаточности глубины проникновения и чувствительности прибора. Когда эти данные известны, отсутствие донного сигнала, вызванное особенностями геометрической формы, не мешает проведению нормального испытания материала. [c.278]

При монтаже необходимо обеспечить установку трубопровода или сосудов под давлением так, чтобы при эксплуатации не возникали дефекты. Материалы конструкции, конечно, подвергают неразрушающему контролю на металлургическом заводе и в некоторых случаях, например при монтаже газопровода, проводят испытания гидростатическим давлением. Для контроля материала создаются различные радиографические, ультразвуковые и магнитные приборы, используемые в разной степени в зависимости от конструкции. Кроме того, на заводе проверят механические свойства материала в соответствии со спецификациями. [c.196]

Прибор для ультразвукового испытания материалов, испытательный кабель, две контрольных головки одинаковой частоты, эталон времени, интерферометр, двойной кабель, микрометр, пробы материала, термометр, двухканальный монитор, цифровой измеритель времени прохождения сигнала. [c.214]

Для дефектоскопии применяют установки, называемые ультразвуковыми дефектоскопами Л. 30]. Схемы и конструкции дефектоскопов могут быть различными в зависимости от испытываемого материала или изделия и назначения испытания. В последние годы дефектоскопы усовершенствованы таким образом, что глубину залегания включения или дефекта можно непосредственно отсчитать по шкале прибора. Эта же шкала служит для измерения толщины образца или изделия. Такие импульсные ультразвуковые дефектоскопы обычно выполняются по основной блок-схеме (рис. 7-13), которая может иметь те или иные изменения в соответствии с назначением или условиями эксплуатации прибора. [c.186]

Последняя, десятая, глава содержит основные практические данные по испытанию материалов с помощью ультразвука. В этой главе автор использует материалы своих статей, опубликованных в различных журналах. Эти статьи имели главной целью пропагандирование применения импульсных дефектоскопов, которые разрабатывались при участии автора, однако в той форме, которая придана этим сведениям в данной книге, они представляют значительный интерес и позволяют судить о применимости ультразвуковой дефектоскопии в ряде областей техники. Здесь приведены максимальные и минимальные размеры испытуемых образцов, доступные данному методу, изложены принципы выбора наивыгоднейших частот для дефектоскопии, методы регистрации дефектов и прочий материал, несомненно полезный для всех тех, кто использует эти приборы для практических целей. [c.8]

С ПОМОЩЬЮ резонансного прибора можно обнаружить наличие связи между металлом и каким-либо другим материалом. Если этот другой материал сильно поглощает ультразвуковую энергию, как, например, резина или дерево, то испытание необходимо вести со стороны металла. В этом случае материал, находящийся за металлом, будет поглощать всю энергию, и отражения будут получаться только в случае плохой связи между металлом [c.243]

Применяемый метод неразрушающего контроля с помощью ультразвука должен обеспечивать в процессе производства обнаружение дефекта такого размера, который в дальнейшем может привести к разрушению корпуса. При правильном проведении 100%-ного контроля есть возможность установить местонахождение и определить размеры трещин, как начинающихся на поверхности, так и находящихся в толще материала. При условии, что контроль проведен тщательно, на поверхности корпуса могут быть обнаружены трещины глубиной <0,6 см. Труднее осуществлять контроль, если поверхность защищена покрытием. Так, прохождение ультразвука через аустенитные стали не дает четкой картины. поверхности раздела между покрытием и металлом корпуса, в результате чего дефекты могут оказаться замаскированными или может сложиться ложное представление о них. Однако с достаточной определенностью можно установить дефект протяженностью 1,2 см, так как он будет заметен на экране прибора. Все корпуса реакторов перед сдачей в эксплуатацию испытывают гидравлической опрессовкой давлением, равным 50% рабочего давления, при комнатной температуре. Этот вид испытания помогает выявить более мелкие дефекты, которые могут привести к разрушению корпуса при рабочих температуре и давлении. Используя результаты таких испытаний, можно рассчитать число рабочих циклов, которым корпус должен противостоять в процессе работы, при условии, что напряжения, возникающие при подаче давления, доминируют, а всеми другими источниками можно пренебречь. Чтобы гарантировать надежность работы корпуса до конца срока службы, испытание можно повторить в процессе эксплуатации. Однако следует помнить, что каждое испытание давлением таким способом использует заметную часть запаса усталостной прочности корпуса. Из сказанного ясно, что если корпус тщательно изготовлен из требуемого материала и контролем не выявлены дефекты, которые могли бы вызвать его разрушение, он должен обеспечить надежную работу реактора. Для большей гарантии было предложено проверять корпуса в процессе эксплуатации, вводя с внутренней стороны автоматические ультразвуковые и сканирующие датчики, которые обеспечивают просмотр всех критических участков корпуса. Кроме того, было предложено использовать методику регистрации перепадов напряжения как средство обнаружения распространения трещин, однако до сих пор положительных результатов получено не было. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...