Сплавы жаропрочные литые на кобальтовой

Химический состав жаропрочных литых сплавов на кобальтовой основе, применяемых в США [c.296]

Физические свойства литых жаропрочных сплавов на кобальтовой основе [c.298]

Ползучесть жаропрочных литых сплавов на кобальтовой основе при длительности испытания 1000 час. [c.300]

Жаропрочные сплавы на кобальтовой основе большей частью используются в качестве материала для изготовления деталей методом прецизионного литья только ограниченное число сплавов может быть подвергнуто деформации. [c.1307]

Литые жаропрочные сплавы на кобальтовой основе [c.871]

Сплавы жаропрочные литые на кобальтовой основе типа Виталлиум состав, термические возможности, свойства 871, 872, 873, 874, 875, 876 [c.1199]

Кроме рассмотренных деформируемых жаропрочных сплавов, в промышленности находят применение жаропрочные сложнолегированные литые сплавы на никелевой основе (ЖС6, ВХН-1 и др.), содержащие около 60% никеля, а также на кобальтовой основе (ВЗК, ЛК4 и др.) с содержанием кобальта около 60%. [c.16]

США (сплавы Х40, Х45, МАЯ-М-509, Р8Х414 и др.) в связи с их высокой жаростойкостью, обусловленной повышенн1) М[ содержанием хрома (20-30%), а также тем, что при 1100 С литые кобальтовые сплавы не уступают по жаропрочности литым сплавам на никелевой основе. Для рабочих лопаток эти сплавы из-за пониженной по сравнению с никелевыми сплавами жаропрочности при рабочих температурах 800-1000 С обычно не применяются. Упрочнение кобальтовых жаропрочных сплавов осуществляется главным образом за счет карбидных фаз, в первую очередь -карбидов вольфрама. Большинство промышленных сплавов содержит поэтому от 0,25 до 1% углерода, а также 10-20% никеля, что позволяет повысить их жаропрочность. [c.58]

В промышленности применяют много сплавов с добавками кобальта, а также сплавы, где кобальт является основным компонентом. Цель добавок кобальта в железный сплав или применение основы кобальта вместо железа — получение максимально жаропрочных сплавов и сплавов,, устойчивых при трении. Сплавы на кобальтовой основе называютс5Г обычно стеллитами. По причине большой твердости, даже при температурах красного каления, они обычно не могут обрабатываться давлением и применяются в литом состоянии. Эти сплавы для повышения жаростойкости (далеко не достаточной у чистого кобальта) легируют значительным количеством (15—35%) хрома, а также, в целях дальнейшего повышения жаропрочности вольфрамом (2—15%), помимо этого они содержат и углерод (0,3—3%). Высокая прочность и твердость этих сплавов обусловлены наличием твердых карбидов хрома и вольфрама в прочной основе твердого раствора кобальт — хром. [c.542]

Литниковые системы при литье жаропрочных сплавов с направленной кристаллизацией При изготовлении лопаток из жаропрочных сплавов на никелевой и кобальтовой основах применяется процесс направленного затвердевания за счет создания однонаправленного температурного градиента. Строгая направленность затвердевания снизу вверх обеспечивается при применении водоохлаждаемого холодильника в нижней части формы и нагрева ее верхней части индуктором (рис. 80). [c.160]

Бибринг [1] показал, что эвтектические системы с низкой объемной долей волокна (Vp 10 об.%), состоящие из тугоплавких волокон монокарбидов, расположенных внутри никелевой или кобальтовой матриц, могут обладать необычно высокой вязкостью при низких температурах. Для никелевой эвтектики, упрочненной карбидом ниобия, были получены значения ударной вязкости 55 и 27 Дж соответственно на гладких и надрезанных образцах при испытаниях по Изоду. Это намного превосходит величину ударной вязкости литых жаропрочных сплавов на никелевой основе. [c.151]

Совместное насыщение алюминием и магнием проводили либо в смеси порошков этих металлов, либо из паст на основе этих порошков, предварительно нанесенных на обрабатываемую поверхность. Соотношение алюминия и магния в насыщающей смеси колебалось в пределах от 90 10 до 70 30 инертной добавкой служила окись алюминия в количестве до 98% от всей смеси, в качестве активного газообразователя использовали 0,001% гидразиндигидрохлорида. При нанесении пасты в ее состав входило 25—75% смеси А1—Mg (90 10) и 75 —25% флюса, состоящего из хлористого калия (40%), хлористого натрия (40%), фтористого лития (6%) и алюминийнатрийфторида (14%). Температура диффузионного отжига колебалась в пределах 700— 1090° С время выдержки составляло обычно несколько часов. Данный способ получения комплексных алюминидных покрытий, легированных магнием, предложен для увеличения окалиностойкости и сопротивления термическому удару жаропрочных никелевых, кобальтовых и железных сплавов. [c.291]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...