Резьбы в отливках — Размер

Размеры отверстий и резьб в отливках [c.123]

По выплавляемым моделям выполняют отливки весом от 1 Г до 500 кГ. Минимально допустимы толщина стенки 0,15 мм, а литые отверстия — диаметром 0,8 мм. Наиболее распространенными являются отливки весом от 50 до 500 Г, длиной до 100 М.Ч при минимальной толщине стенок для алюминиевых сплавов 0,8 мм, железных и жароупорных 1,3 мм и диаметре литого отверстия 3 мм. Способ позволяет получать резьбу в широком диапазоне размеров (от резьбы на деталях часового механизма до резьб с шагом 5—6 мм) при этом внутренняя резьба получается обычно более точной, чем наружная. Однако получение резьб в отливке значительно удорожает пресс-форму для модели и увеличивает возможность появления брака. [c.70]

Предельные размеры резьб в отливках, получаемых литьем под давлением [c.76]

При небольших размерах толщина стенки отливки может быть доведена до 0,6 мм при литье из легких сплавов и до 1 мм — из алюминиевых сплавов. При литье ответственных отливок толщина стенок из-за опасности образования раковин должна приниматься не выше 4,5 мм. Получать резьбу в отливке выше 2-го класса точности и с шагом менее 1 мм не рекомендуется. Внутренняя резьба получается применением резьбовых пробок-стержней, вывинчиваемых из отливки после ее отвердевания. Конус резьбовых стержней 1 мм на 100 мм длины для отливок из свинцовых, оловянных и цинковых сплавов, 2 мм на 100 мм длины для отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. [c.201]

Резьбы в отливках — Размеры 270 [c.1131]

Высокая точность размеров отливок, полученных литьем под давлением, по сравнению с точностью отливок, изготовленных другими способами литья, позволяет использовать их в изделиях почти без механической обработки. Механической обработкой обычно получают в отливке мелкие отверстия, резьбы и иногда опорные и сопрягаемые поверхности. Припуск на механическую обработку делают минимальным (не более 1 мм), так как на некотором расстоянии от поверхности отливка, выполненная литьем под давлением, обычно имеет пористость и мелкие раковины. [c.353]

Предельные размеры резьб на отливках приведены в табл 85 85. Размеры резьб на отливках [c.204]

Важнейшим конструктивным и технологическим достоинством литья под давлением является высокая точность размеров отливок и чистота их поверхностей. В большинстве случаев способ литья под давлением применяют для отливки готовых деталей, не требующих последующей механической обработки. При литье под давлением можно получать отверстия очень малого диаметра (до 1 мм) и резьбу. Механические свойства металла деталей, полученных литьем под давлением, выше, чем при кокильном литье. [c.67]

При литье цинковых сплавов под давлением получают отливки с точными размерами, не требующие дальнейшей о( аботки резанием, в том числе и резьбы. [c.227]

Наиболее распространенным является способ измерения слепков внутренней резьбы по методам, применяемым для измерения параметров наружной резьбы (наружного диаметра слепка). Изготовление слепка резьбы производится заливкой нарезанного отверстия измеряемой детали легкоплавким сплавом с малым коэффициентом термического расширения и малым стабильным изменением размеров или запрессовкой специальной амальгамы в измеряемую резьбу с последующим вывинчиванием отливки или слепка из резьбы. [c.157]

В настоящее время резьба диаметром более 100 мм в крупных деталях часто выполняется с применением раскатывания. Так, например, корпус рабочего колеса гидротурбины (отливка из стали ЛЗО весом 80 т), имеет более 60 глухих отверстий 1М160Х44 и 1М130Х4, глубиной до 200 мм. Нарезание резьбы на расточном станке осложняется наличием в отливке раковин и различных включений, которые приводят к заклиниванию метчиков и поломкам, срывам и задирам ниток резьбы. Применение раскатывания ликвидировало эти недостатки. Отверстие под резьбу вместо размера по диаметру ]55,2+° мм в данном случае выполняется 56, + мм. Это дает возможность производить нарезание только одним вторым метчиком. [c.35]

Наиболее распространен способ измерения слепков внутренней резьбы по методам, применяемым для измерения параметров наружной резьбы (наружного диаметра слепка). Слепок резьбы изготовляется заливкой нарезанного отверстия легкоплавким сплавом с малым коэффициентом термического распшрения или запрессовкой специальной амальгамы в измеряемую резьбу о последующим вывинчиванием отливки или слепка. Наивысшая достигаемая (при заливке внутренней резьбы или изготовления ее слепков) точность измерения линейных размеров параметров резьбы +15 мкм. [c.100]

При расчете исполпительпых размеров резьбооформляющих деталей форм (резьбовых стержней, колец) необходимо учитывать допуски на диаметры резьб отливки и усадку сплава. Формулы для расчета исполнительных размеров резьбооформляю ших деталей форм приведены в табл. 25. [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...