Паров из реактора реакционной массы

Исходная 98% НЫОз разбавляется водой до концентрации 60—65% в аппарате 1, снабженном оросительным холодильником 2 (рис. 6.1). Полученный раствор насосом 3 перекачивается в сборник 4 и затем насосом 5 — в реактор нитрования 6. Одновременно в реактор 6 подаются -парафины из аппарата 8. Реакционная масса нагревается паром до 160° С при постоянном перемешивании. [c.202]

СОг. пары органических веществ в реакторе для завершения хлорирования нитробензола в реакционной массе 3 2 80 60 203 [c.72]

В работе [33] проведены исследования процесса окисления облученного реакторного графита при температуре 700, 900, 1000 и 1150 С в среде необлучениого и облученного азота, не-облученной и облученной парогазовой смеси (азота и водяных паров). Из-за трудностей осуществления непрерывного контроля за изменением массы образца, находящегося непосредственно в активной зоне реактора, реакционный сосуд с контрольной аппаратурой располагали вне реактора. Влияние реакторных условий имитировалось тем, что эксперимент проводили на облученном графите, а парогазовую смесь предварительно-облучали в реакторе и только после этого направляли в реак- [c.210]

К раствору мыла, находящемуся в реакторе, медленно, при перемешивании, добавляют мономеры, модификаторы и катализатор. Температуру в реакторе поддерживают в пределах 45—60° и процесс полимеризации проводят под давлением, так как бутадиен при этих температурах находится в газообразном состоянии. При достижении заданной степени полимеризации реакционную массу переводят в аппарат с пониженным давлением, в котором быстро испаряют непрореагировавший бутадиен. Непрореагировавший стирол удаляют отгонкой паром, после чего добавляют антиоксиданты или стабилизаторы. В таком виде эмульсия готова для применения в качестве латекса. Твердый полимер можно выделить флокуляцией его раствором соли или коагуляцией кислотой с последующей фильтрацией. Полученный продукт промывают для удаления кислоты, сушат в тунельной сушилке и прессуют в блоки. [c.406]

На основании проведенных исследований были выбраны условия окисления и обработки окисленных масел, учтенные при создании опытной установки, схема которой представлена на рис. 6. Масло загружали в реактор-окислитель 3, снабженный турбинной мешалкой и электрообогревом. В качестве катализатора применяли водный раствор КМПО4 в количестве 1—2% на масло (основные исследования проведены с 1,2% катализатора). Общая загрузка реакционной массы в реактор-окислитель не превышала половины его объема. После включения механизма мешалки и электрообогрева начинали подавать воздух, который через осушитель 1 и ротаметр 2 поступал через барботер-распределитель в реактор 3. Давление в реакторе поддерживали строго постоянным и равным 2 кГ1см путем регулировки подачи воздуха вентилем (впоследствии клапаном) на выходе из реактора перед холодильником 4, предназначенным для улавливания паров масла, [c.55]

Реакционная масса из реактора 1 давлением азота подается в вакуум-дистилляционную колонну 4, где производится вначале от-дувка растворенного фосгена и хлористого водорода, а затем отгонка хлорбензола при 60—120° С и остаточном давлении 30 мм рт. ст. Пары хлорбензола конденсируются в теплообменнике 5, дистиллят собирается в сборнике 6 и далее возвращается на стадию синтеза дипропилкарбамоилхлорида. Кубовый остаток (ди-пропилкарбамоилхлорид-сырец) подается в охлаждаемый сборник 7. [c.75]

Шестиводный хлорид магния переводят в жидкое состояние при нагревании острым паром до 110—115° С и направляют самотеком в реактор, куда добавляют необходимое количество кристаллического хлората натрия. Иногда обе эти операции производят в одном и том же аппарате, причем реакционную массу тщательно перемешивают. По завершении реакции обмена образующуюся смесь хлората магния, хлорида натрия и не вступившего в реакцию хлорида магния направляют на охлаждаемую поверхность барабанного кристаллизатора, где она отверждается, а затем специальным приспособлением снимается в виде чешуек. Получаемый продукт используют в сельском хозяйстве без дополнительной очистки. [c.298]

Технологическая схема получения капролактона по этому методу приведена на рис. 7.14. Из смесителя 1 исходная смесь вместе с воздухом подается в реактор колонного типа 3 снизу. Реакционная масса, содержащая лактон, отбирается из верхней части реактора и через сборник 6 поступает на ректификацию. Несконденси-ровавшиеся в обратном холодильнике 4 и конденсаторе 5 пары и газы направляются в абсорбер 7, орошаемый водой. Из конденсатора и холодильника конденсат непрерывно возвращается в реактор. [c.213]

Для отделения металлического титана от магния и хлористого магния обычно используют метод вакуумной сепарации. Полученную при восстановлении реакционную массу, содержащую до 60% Т , 25—35% Mg, 10 15% М С12 и небольшое количество низших хлоридов титана, нагревают до 1000°С при непрерывно1М вакуумировании аппарата. Процесс сепарации начинается с дегазации реакционной массы. Затем магний и хлористый магний испаряются с открытой поверхности блока губчатого титана и крупных пор. На этих стадиях величина давления в аппарате незначительно влияет на скорость процесса сепарации. На последней стадии сепарации процесс лимитируется скоростью отвода паров [66]. Интенсифицировать процесс сепарации повышением температуры нельзя из-за активного взаимодействия титана с материалом стенок реактора. Поэтому наиболее целесообразно для ускорения сепарации получать блок губчатого ти- [c.36]

Разработана конструкция и технологии изготовления фарфоровых реакторов емкостью 25, 50, 100, 200 и 300 л (табл. 15-ХУ1П). Корпус реактора помещен в металлическую рубашку, заполненную минеральным маслом. Для обогрева реактора в пространстве между рубашкой и корпусом реактора установлен стальной змеевик для подачи пара. Для перемешивания реакционной массы служит мешалка, связанная с приводом, который расположен на металлическом каркасе. [c.456]

Специальный реактор периодического действия (рис. П-40) представляет собой цилиндрический вертикальный сосуд с коническим днищем и крышкой, снабженной сепаратором. Внутри реактора расположены змеевики, по которьш подается пар для подогрева и частичного упаривания реакционной массы. Для предотвращения забивки нижней части реактора осадком Na l, а также для ускорения реакции в аппарат подаются небольшие количества сжатого воздуха (давление 3 ат) и острого пара (давление 5 ат). [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...