Дефекты деталей: определение скрытые

Специальные приборы и приспособления используют для контроля взаимного положения элементов деталей относительно друг друга, определения скрытых дефектов, испытания на герметичность, упругость, для проверки свойств и характеристик деталей. [c.133]

Обычно после установления фактических размеров изношенных поверхностей, а также по выявлении видимых или скрытых дефектов и остаточных деформаций в деталях производится в соответствии с техническими условиями определение возможности их дальнейшего использования. При этом заполняются технологические карты на все подлежащие ремонту детали. В табл. 47 приведен пример составления такой карты, на ремонт зубчатого колеса лебедки экскаватора Э-302. [c.170]

Стирка белья, пайка алюминия, разведка рыбных косяков, очистка часовых колесиков, консервирование меда, сварка фольги и тоненьких проволочек, окраска кожи и меха, устранение тумана на аэродроме, отыскание скрытых дефектов в деталях машин, получение суспензий лекарственных веществ, лужение стекла, определение профиля шахтного ствола, установление жирности свиньи, измерение глубины моря, выявление раковой опухоли... Что может быть общего у этих очень нужных, но совершенно различных практических задач Почему они поставлены здесь в один ряд [c.3]

МАГНИТНЫЙ АНАЛИЗ (при исследовании материалов и деталей) применяется как для определения дефектов металлов, так и для исследования их свойств (структуры, термообработки, химсостава и т. д.). Возможность испытывать готовые детали и материалы, не портя их, и исключительная простота и экспрессность М. а. обеспечивают ему широчайшие возмогкности применения. Наиболее разработанным и внедренным в заводскую практику в СССР и за границей является метод определения скрытых поверхностных дефектов (волосовин, закалочных и шлифовочных трещин, трещин усталости и т. д.) с помощью магнитных порошков. Сущность его заключается в том, что магнитный поток (фиг. 1), проходящий по детали и пере-секаюнщй трещину или волосовину, встречает [c.193]

При ремонте контрольно-измерительных средств слесарю-ин-струментальщику необходимо выполнить в определенной последовательности ряд операций по устранению обнаруженных дефектов. Эти операции, как правило, начинаются с осмотра внешнего вида инструмента, проверки его показаний, затем разборки инструмента, выявления его комплектности и скрытых дефектов и, наконец, ремонт изношенных деталей и замена негодных новыми. [c.151]

В про1иышленности широко применяются неразрушающие физические методы обнаружения пороков в изделиях. Импульсные ультразвуковые эхо-дефектоскопы успешно обнаруживают скрытые в материале изделия дефекты, а в некоторых случаях позволяют определить их размеры. Методика определения размеров дефектов состоит в сравнении сигнала от дефекта, обнаруженного в изделии, с сигналом от некоторого стандартного дефекта, расположенного на такой же глубине в эталонном образце [1. При этом требуется найти эталонный образец с искусственным дефекто.м, сигнал от которого равен сигналу от естественного дефекта в изделии. Но этот метод практически неприменим при контроле крупных деталей, так как набор эталонных образцов с искусственными дефектами в этом случае и.меет большие габариты, а образцы должны выполняться из того же материала, что и контролируе.мое изделие. [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...