Диагностирование машин по виброакустическим

При диагностировании или контроле измеряемые параметры относятся либо к структурным параметрам машины, прямо определяющим техническое состояние ее деталей, как, например, зазоры в сопряжениях, биения валов и шпинделей, сопротивление изоляции, форма изношенной поверхности инструмента, либо к косвенным, отражающим влияние износа, деформаций, изменение физико-химических свойств материалов по отклонениям норм выходных параметров машины, двигателей, виброакустическим сигналам, температурным полям и т. д. [c.35]

Алгоритмы диагностирования монтажных и эксплуатационных дефектов базируются на распознавании информации, содержащейся в статистических характеристиках виброакустических процессов, сопровождающих функционирование машин и механизмов. [c.228]

Системы функционального диагностирования. На этапе проектирования, наряду с системами неразрушающего контроля (рис. 2.3.3) наибольшее применение получили системы функционального диагностирования, не требующие подачи на объект целенаправленных воздействий [2]. При стендовых испытаниях новых конструкций машин наиболее часто применяют параметрические методы диагностирования по параметрам движения, силовым, виброакустическим и термодинамическим параметрам. Результаты диагностических испытаний нужны не только для оценки надежности машины, но и для получения основных паспортных данных и оценки технического уровня конструкции при сертификации машин. [c.173]

На основе сказанного выше в отделе механики и экспериментальных исследований машин ВНИИЛтекмаша и его Ереванском филиале была поставлена задача диагностирования батанных механизмов путем определения величин зазоров-натягов в кинематических парах механизма и контактных напряжений в них без его разборки. Анализ сун ествующих методов диагностики механизмов и машин показал, что виброакустический метод контроля наиболее приемлем для поставленной цели. [c.112]

В ИМАШ АН СССР проведены теоретические и экспериментальные исследования, позволившие выявить закономерности изменения информационных свойств виброакустических процессов при наличии дефектов монтажа и развития деградационных явлений при эксплуатации машин. Разработанные методы обнаружения и диагностирования зapoждaюш x я эксплуатационных дефектов основаны на анализе свойств вынужденных и собственных колебаний дефектных узлов. Проведенная при этом >-нифи-кация методов диагностирования дефектов на ранней стадии их развития базируется, в частности, на том, что для узлов трения (подшипники скольжения и качения, зубчатые зацепления и т.п.) основным деградационным эффектом, приводящим к отказу, является развитие локальных повреждений контактируемых поверхностей (выкрашивания, задиры, трещины). Установлено, в частности, что при всех видах дефектов развитие повреждений сопровождается увеличением глубины амплитудно-импульсной модуляции в зоне собственной частоты дефектного узла. [c.27]

Двухканапьный демодулятор мгновенной ампшпуды и частоты (ДМАЧ). Предназначен для обработки процессов, в частности виброакустических, поддающихся преобразованию в электрические сигналы, в целях вьщеления амплитудной и угловой модуляции этих сигналов. Он применяется в приборном комплексе, реализующем гибридную систему, позволяющую как диагностировать техническое состояние механизмов и машин по характеристикам их вибраций, так и производить анализ данных виброакустических испытаний. Использование прибора, осуществляющего демодуляцию в реальном масштабе времени, позволяет значительно сократить объем вводимой в компьютер информации и соответственно время диагностирования или анализа. [c.231]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...