Патента рование

В результате упрочняющей холод, ной пластической деформации патента-рованная проволока приобретает значительные остаточные напряжения, которые сильно снижают предел упру, гости, почти не влияя на предел проч. ности. Для уменьшения этих напряже-ний и повышения предела упругости и релаксационной стойкости— основных характеристик пружинной стали— готовые пружины после навивки или гибки подвергают последующему низкотемпературному отпуску при 200— 300 °С. Рост предела упругости в результате этого отпуска достигает примерно 100 % исходной величины, тогда как предел прочности возрастает примерно лишь на 10 %. Релаксационная стойкость пружин после отпуска возрастает по сравнению с неотпу-щенными примерно в 2—3 раза. Также возрастает и предел выносливости (на 5—10 %), причем температура от. пуска для достижения максимума этого свойства обычно выше (300—350 °Qi чем температура отпуска для достижения максимального предела упругости (обычно 200—300 °С) (табл. 2). При назначении режима отпуска следует учитывать влияние не только температуры, но и его продолжительности [c.208]

Особенностями химического состава углеродистых качественных сталей являются суженный интервал допустимого содержания углерода (0,08 %), нормированное содержание хрома (0,10-0,25 %). Для предупреждения подкаливания при охлаждении проката и обеспечения его твердости не выше 255 НВ независимо от содержания углерода ограничено содержание серы и фосфора (до 0,035 % каждого элемента). Если стали предназначены для изготовления патентированной проволоки, то в них уменьшают содержание марганца (0,30-0,60 %) и примесей хрома (< 0,15 %), никеля (< 0,15 %) и меди (<0,20 %),чтобы не увеличить устойчивость переохлажденного аустенита и не получить после патенти-рования нежелательную структуру с пониженной технологической пластичностью. Для проката сталей с С > 0,35 % нормируется обезуглероживание, если детали из этих сталей будут подвергаться индукционной закалке. Допускается обезуглероживание на глубину не более 0,5-1,5 % диаметра (на сторону), включая слой феррита и переходную зону. [c.96]

Для изготовления этой проволоки обычно применяют углеродистые стали с 0,4—1,0% углерода, реже — с повышенным содержанием марганца (65Г) а в некоторых особых случаях — также и низколегированные стали 50ХФА, 70С2ХА, предварительно до холодной пластической деформации подвергнутые термической обработке — патенти-рованию. Для проволоки максимальной прочности (1 класс) обычно применяют стали У7А-У9А, для проволоки повьш1енной прочности (классы 2 и 2А)— сталь 65Г и для проволоки нормальной прочности (3 класс) — сталь 45 (табл. 5.81). [c.347]

Высокие механич. св-ва пружинной проволоки достигаются в результате патенти-рования (см. Папгентирование стали) и последующей холодной деформации с общей степенью обжатия более 70%. Влияние [c.96]

А. И. 3 оть ев. Новый метод патенти-рования проволоки в расплавленных солях, Ме- [c.1071]

Стальная патенти-рованная проволока (Пг) Оксидирование 5 8 27 4 6 13 [c.188]

Для изготовления витых пружин очень распространено применение высокоуглеродистой пружинной проволоки диаметром до 8 мм (ГОСТ 9389—75 ), подвергаемой специальной термообработке в расплавленном свинце (патенти-рованию) и сильному наклепу при последующем волочении. Механические характеристики проволоки сильно зависят от ее диаметра (табл. 17.2). Так, для проволоки И класса при 0,15...1 мм, [c.318]

Информационные данные, необходимые для прогно-рования, содержатся в стандартах, ТУ, паспортах, четах о законченных НИР и ОКР, описаниях изобре-ний к патентам и авторским свидетельствам, науч-IX публикациях. [c.197]

Методы пропитки под давлением с предварительным вакууми-рованием и без него, описанные в работах [1, 202], применялись для получения композиционных материалов на основе алюминиевых и магниевых сплавов, армированных волокнами углерода, окиси алюминия, нитевидными кристаллами карбида кремния (патент США, № 3691623, 1970 г.) [15, 89]. [c.111]

В более поздних патентах описан ряд методов получения негорючих ненасыщенных полиэфиров. Среди них можно выделить метод получения негорючих полиэфиров взаимодействием броми-рованного полиола с хлорированной двухосновной кислотой. От-, мечается [51], что эффект синергизма достигается при сочетании дибромнеопентилгликоля и терахлорфталевого ангидрида. [c.341]

Однако даже в этом случае наблюдаются различия по сечению заготовки. Как показано в работе [6, с. 39—46] на примере графита марки ГМЗ, наибольшей текстурированностью обладает поверхностный слой толщиной порядка 1 мм, так называемая корка . Текстури-рованность слоев толщиной 2—4 мм, непосредственно примыкающих к корке , значительно ниже, чем в среднем по заготовке. В остальном объеме она плавно уменьшается к центру. Последующая графитизация не оказывает влияния на полученную текстуру. Углерод, образующийся при осаждении на стенках продуктов разложения углеводородов имеет структуру алмаза [180]. В патентах описывается метод получения кристаллов алмаза при температуре 1050° С и давлении ниже 1 мм рт. ст. из метана, пропана, окиси углерода и других газов, содержащих углерод-. [c.24]

В описании к одному из первых патентов по вакуумному алюмини-рованию полосовой стали [121] предлагается после нанесения покрытия 5г,мин формировать на границе тонкий слой [c.250]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...