Повышение свойств пористых порошковых материалов

Углеродистые стали. Исходные стальные порошки или смесь порошков железа и графита прессуют при давлении 400 - 600 МПа, обеспечивая повышенную плотность заготовок, которые затем спекают при 1150 - 1200 °С в течение 1,5 - 2 ч в атмосфере водорода, диссоциированного аммиака или эндогаза. При этом структура получается достаточно мелкозернистая в основном из-за наличия пор, тормозящих рост частиц. Для уменьшения пористости спеченный материал повторно обрабатывают давлением в холодном (калибрование) или нагретом (ДГП) состоянии. Свойства порошковой стали могут быть улучшены соответствующей термообработкой. [c.18]

Влияние фрикционных добавок на свойства порошкового материала весьма сложное, но практически всегда с увеличением их количества уменьшается плотность материала и растет пористость, а фрикционные, прочностные характеристики и характеристики износа в большинстве случаев изменяются немонотонно, проходят через максимум или минимум, т.е. для каждой из добавок суш,ествует оптимум ее содержания во фрикционном материале. Так, при содержании в порошковом материале 2 - 4 % асбеста механические свойства снижаются незначительно при одновременном повышении коэффициента трения в 1,5 раза и увеличении износостойкости, а при дальнейшем возрастании его содержания наблюдается значительное снижение прочности материала. Оптимальным считается содержание в материале 3 - 4 %Si02,2- 8 % М0О3, 4 - 6 %Si и В С в сумме. [c.62]

Напыленные покрытия по своим свойствам значительно отличаются от литых металлов. Отличительной особенностью металлизационных покрытий, напыленных любым способом, является их пористость. Пористость покрытия зависит от способа напыления, напыляемого материала, режима его нанесения и от других факторов. При прочих равных условиях наибольшую пористость (15—20%) имеют покрытия, напыленные электродуговым способом, а наименьшую (5—10%) — покрытия, полученные плазменным напылением. При плазменном напылении покрытия из порошкового сплава на основе никеля (ПГ-ХН80СР2) было получено очень плотное покрытие с пористостью 2—5%. Пористость покрытия при всех способах напыления возрастает с увеличением дистанции напыления. Она будет тем ниже, чем более высокую температуру нагрева и скорость полета будут иметь частицы металла при встрече с подложкой и чем меньше они будут окислены. Эти условия в наиболее благоприятном сочетании имеют место при плазменном напылении. Пористость покрытия при жидкостном и граничном трении играет положительную роль, так как поры хорошо удерживают смазку, что способствует повышению износостойкости деталей. Однако пористое покрытие имеет пониженную механическую прочность. [c.175]

Признаками плохого смачивания поверхности являются сбе-гание , собирание краски в отдельные островки и капли. Такое явление часто наблюдается при нанесении водных красок на плохо обезжиренные поверхности, а также изделия, предварительно покрытые масляными красками, гидрофобные поверхности пластмасс и т. д. Влажные поверхности не смачиваются гидрофобными красками. Повышенная пористость покрытий, наличие шагрени (волнистости) при нанесении жидких красок распылением и при сплавлении порошковых красок во многом являются следствием неудовлетворительного смачивания и растекания красок на поверхности. Смачивание крайне важно при производстве печатной продукции и при нанесении красок валковым методом и электроосаждением. Улучшение смачивания и растекания достигается изменением свойств (в первую очередь, поверхностного натяжения, степени гидрофильности или гидрофобности) лакокрасочного материала (см. 1.2.3), поверхности подложки (см. 2.2.1) или того и другого одновременно. Присутствие свободных жирных кислот в масляных и алкидных красках благоприятно сказывается на смачивании так же, как введение в состав красок умеренно полярных растворителей (бутанол, этилцеллозольв, метилэтнлкетон, циклогексаноп, сольвент) и тщательное обезжиривание поверхности смачивание улучшается при нанесении красок в подогретом состоянии. [c.32]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...