Изменение Растворимость аммиака

Изменение скорости коррозии меди от pH раствора при температуре 80 °С в воде, насыщенной воздухом, приведено на рис. 11.10 [4]. Требуемое значение pH создавалось с помощью буферных смесей ацетатных (pH = 4—6,7) или карбонатных (pH = 7,3 — 12). Отклонение pH от значения 7, отвечающего нейтральному раствору, и в сторону уменьшения и в сторону увеличения приводит к резкому возрастанию скорости коррозии. Сравнение графика k — pH с кривой растворимости СиО (кривая 2) показывает их глубокую корреляцию положения минимумов обеих кривых почти совпадают, т. е. скорость коррозии меди определяется растворимостью поверхностной пленки оксидов меди. Введение в воду добавок аммиака резко ускоряет коррозию при pH > 9,5 (кривая 3). [c.212]

Растворимость соединений меди с большим содержанием аммиака в паре повышается, что обусловливает интенсификацию переноса медистых отложений из котлов в проточную часть турбин СКД. При нестабильной работе блока во время изменения и сброса нагрузки происходит частичный вынос отложений с лопаточного аппарата [c.111]

Кроме того, pH среды может оказать косвенное влияние на развитие коррозии, заключающееся в изменении растворимости продуктов коррозии и возможности образования защитных пленок. По этой же причине протекание коррозии стали усиливает и угольная кислота при ее растворении в воде. Однако для условий водо-подготовки блоков сверхкритических параметров свободная углекислота в питательной воде отсутствует (см. табл. 1-3). Уменьшению скорости коррозии перлитных сталей способствует повышение величины pH, как это следует, например, из рис. 2-5. В связи с этим нормирование питательной воды предусматривает поддержание ее щелочной реакции, которая должна достигаться только за счет летучих щелочей, обычно аммиака. Введение нелетучих щелочей, например едкого натра, должно быть отвергнуто из-за возможности коррозионного, растрескивания, а также из-за увеличения общего солесодержания питательной воды и связанного с этим увеличения отложений по тракту блока. [c.31]

Как отмечалось в п. 8.1, эрозия или коррозия медных частей докотлового оборудования ведет к образованию нерастворимых или растворимых соединений меди, попадающих вместе с водой в паровой котел. Здесь часть меди отлагается либо в результате разложения бикарбонатов или соединений аммиака, либо (при коллоидальном ее состоянии) путем выпадения относительно стабильного осадка. Поэтому для осадка паровых котлов характерно содержание меди, зависящее наряду с другими факторами от вида и количества накипи или иных отложений. Паровые котлы могут успешно эксплуатироваться без признаков коррозии при наличии в осадке меди, и точно так же возможно разрушение котлов от коррозии вне очевидной связи с медью. Однако известны случаи, когда в местах коррозии (иногда очень интенсивной) было обнаружено большое количество металлической меди. Например, окружающий коррозийную раковину металл иногда покрывается слоем меди, имеющей пластинчатую структуру. Известны и такие виды коррозии, при которых изменение толщины металла на значительной площади (или образование глубоких крупных раковин в стенках трубы) сопровождается образованием слоя магнетита, содержащего нередко легко различимые кристаллы меди. Такие наблюдения вызвали широкую дискуссию по вопросу о том, способствует ли медь коррозии паровых котлов или только сопровождает этот процесс. [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...