Реакторы дегидрирования

При оценке пригодности какого-либо металла как материала для реактора дегидрирования бутиленов вышеописанным методом, очевидно, нужно учитывать не только его химическую стойкость, но и качество образующейся пленки., [c.55]

Физическое тепло потока продуктов, получаемых в процессе каталитического контактирования или дегидрирования углеводородного сырья, может использоваться в теплообменниках для подогрева холодных шихтовых материалов, поступающих в реактор, или в котлах-утилизаторах для выработки пара. [c.63]

Несмотря на то, что производительность реактора при подаче эмульсии в распыленном состоянии резко возросла (7 кг/ч) против производительности при подаче в виде капель (2,0 m 4a ), состав продуктов пиролиза не ухудшился. Более того, в этих опытах увеличился выход пропилена до 26% объемн., или 31% вес., при одновременном резком снижении содержания Oj, СО и даже Щ. Улучшение состава газов можно объяснить исключительно только изменением условий ввода эмульсий в реакционный объем. Распыливание жидкостей, как известно, резко увеличивая реакционную поверхность, приводит к возрастанию скорости испарения. В то же время повышение производительности установки вызывает значительное увеличение скорости движения потока парогазовой смеси, что в свою очередь затрудняет протекание реакций дегидрирования и конверсии полученных углеводородов. Все это в конечном счете привело к улучшению состава продуктов пиролиза эмульсии и газового бензина. [c.139]

Рис. 9.5. Реактор для дегидрирования бутана в бутилен на порошкообразном катализаторе

Из реактора после дегидрирования выходит и направляется на дальнейшую переработку контактный газ следующего примерного состава (в объемн.%) [c.205]

Процессы дегидрирования соответствующих, алкилбензолов не связаны с применением агрессивных веществ. Выбор материалов для реактора и последующей аппаратуры обусловлен технологическими соображениями металл не должен оказывать отрицательного влияния на процесс дегидрирования этилбензола и способствовать самопроизвольной полимеризации стирола. [c.269]

Первая стадия процесса. Дегидрирование бутана в бутилены осуществляется на пылевидном катализаторе (находящемся во взвешенном состоянии), который непрерывно циркулирует в системе реактор—регенератор (рис. 4). [c.50]

В отличие от рассмотренного выше процесса дегидрирования бутиленов, данный процесс характеризуется частой сменой (через 15—30 мин.) циклов контактирования и регенерации катализатора. При этом интенсивность воздействия окислительной и восстановительной сред на материал реактора возросла в десятки раз по сравнению с интенсивностью воздействия в условиях дегидрирования бутиленов, рассмотренных ранее. Кроме. того, изменились температурные условия процесса температура при дегидрировании достигает 650 С, при регенерации 700°С- Все это привело к интенсивному окислению материалов реакторов. [c.54]

Из этой стали изготовлены отражатели газового потока в реакторах полупромышленной установки дегидрирования бутиленов. [c.55]

Отработанное известковое молоко из реактора дегидрохлорирования направляется в отпарную колонну 19, где отпариваются содержащиеся в нем хлорорганические продукты. Температура в аппарате поддерживается на уровне 100—110° С. Отгоняемые пары хлорорганических продуктов конденсируются в конденсаторе 20, и конденсат собирается в разделительном сосуде 21. Отделенный от воды слой хлорорганических продуктов снова возвращается в реактор дегидрирования. Трихлорэтилен-сырец, поступающий на ректификацию, содержит до 90%, трихлорэтилена, 1% дихлорэтилена, 3% перхлорэтилена, 6% смеси пентахлорэтана, гексахлорэтана и тетрахлорэтана. Для стабилизации трихлорэтилена в ректификационную колонну подается 0,3—0,015 7о триэтиламина, растворенного в трихлорэтилене-сырце. [c.114]

У реакторов дегидрирования бутиленов также наблюдались случаи растрескивания днищ, происходящие, по-видимому, в момент завышения температуры при регенерации. Поэтому в дальнейшем необходимо предусмотреть заме ну стали Х18Н10Т, предел жаропрочности которой 600Х, на более жаропрочную сталь Х18Н12МЗТ с пределом жаропрочности до 700°С. [c.52]

Описанная структура потока в слое катализатора малых моделей подтверждена опытами, проведенными на большой модели диаметром 1,4 м [99], а также на двух реакторах (0 = 5,5 м) системы дегидрирования бутиланов. [c.277]

В производствах дивинила и изопрена методом двухстадийного дегидрирования бутана и изопентана уходящие газы регенерации имеют температуру 600—650°С. В котле-утилизаторе уходящие газы охлаждаются до 200—250°С и после очистки от унесенного катализатора выбрасываются в атмосферу. Если катализатор регенерируется периодически в реакторе, то газы регенерации охлаждаются в том же котле-утилизаторе, что и контактные газы. При непрерывной регенерации в отдельном аппарате для охлаждения уходящих газов устанав-дивдется самостоятельный котел-утилизатор. [c.63]

В опытных условиях проверяется одностадийный метод каталитического дегидрирования бутана в бутадиен [40]. Процесс протекает при 595—620° С, причем наилучщие результаты достигаются при дегидрировании короткими циклами, не дольше 15 мин, после чего следует регенерация катализатора. В этих условиях, как это показано работами НИИМСКа, сталь Х18Н10Т не годится для изготовления реактора из-за сильного окисления, при котором продукты коррозии осаждаются на катализаторе и подавляют его активность. Для предотвращения 9того реактор полупромышленной [c.209]

В производстве изоамилена дегидрированием изопентана используются те же реакторы, что и при дегидрировании путана (смС рис. 9.5 й 9.6). [c.230]

Направляемая на дегидрирование смесь свежего и возвратного изопропилбензола превращается в пар в испарителе, кожух которого изготовлен из углеродистой стали Ст. 20, а трубки из стали Х18Н10Т. Испарение осуществляется в токе водяного пара. Превращенная в пар и перегретая до 120—150°С смесь поступает в кожухотрубный перегреватель, изготовленный из тех же материалов, что испаритель. Здесь под влиянием тепла контактного газа смесь перегревается до 500—580° С и далее направляется в смесительную камеру контактного аппарата-реактора, где смешивается с перегретым водяным паром, имеющим температуру не выше 800° С. Перегрев водяного пара осуществляется в перегревательной печи с помощью топочных газов. [c.271]

В настоящее время на полупромышленной установке дегидрирования бутиленов в эксплуатации находятся реакторы, выполненные из углеродистой стали и защищенные монолитной фу-теро вкой из жаростойкого бетона. Толщина футеровки этих аппаратов 250 жж температура стенки аппарата не более 310°С при температуре внутри реактора 700°С. [c.56]

Реакторы полупромышленной установки дегидрирования бутана под вакуумом также были вьшолнены из этой стали. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...