Методы определения крупности материала

Методы определения крупности материала [c.11]

В реальных производственных условиях поток материала по поперечному сечению закрытого желоба распределен неравномерно. Связанные с этим теоретические трудности и неточности были нами преодолены при исследовании зависимости количества эжектируемого материалом воздуха от удельной нагрузки материала на поперечное сечение желоба [12]. Затруднения при расчетах были преодолены путем изменения математического вида основного расчетного уравнения с помощью методов, применяемых при корреляционном анализе и в теории подобия [1, 11, 12]. Теоретическое исследование режимов движения в закрытом желобе двухкомпонентных потоков воздух—твердые частицы различной крупности [12] позволило обосновать возможность применения единого основного расчетного уравнения для определения количества эжектируемого воздуха кусковыми и порошковыми материалами. Аналитическое исследование условий аспирации холодных и нагретых сыпучих материалов при наличии эжекции воздуха пересыпаемыми по закрытому желобу кусками и частицами сыпучего сырья [1] выявило возможность использования предложенного основного расчетного уравнения для э и для этой группы случаев аспирации. В результате был создан универсальный метод расчета количества эжектируемого сыпучими материалами воздуха [1], охватывающий практически все характерные случаи эжекции, встречающиеся в расчетной практике аспирации. [c.21]

Однако в обш,ем виде приведенное уравнение не поддается решению. Известны приближенные методы решения [103], не учитывающие внешние силы, являющиеся в нашем случае определяющими. Поэтому для определения концентрации частиц нами были проведены экспериментальные исследования. Па пути движения материала устанавливался делитель потока с пятью синхронно работающими клапанами. Задержанные в делителе за фиксированный промежуток времени частицы выгружались из бункеров делителя и взвешивались. Эксперименты, проведенные совместно с Р.П. Шумиловым [50], позволили выявить следующую картину движения частиц дробленого гранита крупностью 0,625-1,25 мм. Значительная часть частиц движется у днища желоба. Причем доля придонных частиц увеличивается с ростом расхода материала (рис.2.5а) и с уменьшением расстояния от места падения потока на днище желоба ( /). Объясняется это наложением двух процессов, происходящих в потоке летящих частиц. Первый - процесс сальтации - скачкообразное движение частиц в результате периодического удара их о днище желоба и второй - столкновение частиц между собой. [c.52]

Наблюдения, проведенные нами над грейферами, работавшими с различными сыпучими материалами (табл. 8), показывают, что их заполнение в меньшег степени зависит от насыпного веса зачерпываемого материала, чем от крупности и формы кусков, абразивности материала и его состояния (плотности, влажности, липкости и т. д.), т. е. от ряда факторов, определяющих сопротивление этих материалов резанию. Следовательно, указанный метод определения собственного веса грейфера, хотя и широко распространен, должен быть признан весьма неточньш. [c.233]

Определение гранулометрического состава. Сущность метода заключается в рассеве всей первичной пробы на ситах, взвешивании материала выделенных классов, вычислении выходов отдельных классов крупности и определения после этого качественных характеристик. Определение гранулометрического состава топлива необходимо при испытаниях котлоагрегатов со среднеходными и молотковыми мельницами, с мельницами-вентиляторами, с циклонными- и слоевыми топками. Требованиями ПТЭ и типовых инструкций установлено, что после дробления угля и сланца размеры кусков топлива не должны превышать 25 мм, а остаток на сите ЮХЮ мм — не более 5%. В случаях замазывания дробильного оборудования при работе на углях повышенной влажности допускается увеличение остатка на сите ЮХЮ мм до 14%. Исходя из этого, и учитывая, что для топок с механическими решетками предельный размер кусков не должен превышать 100 мм, для рассева топлива должны применяться штампованные сита основного ряда с круглыми отверстиями диаметром 150, 100 и 50 мм, а для рассева под-решетного продукта — проволочные. сита с отверстиями 25X25, 13X13, 10X10,. 6X6, 3X3, 1X1 и 0,5X0,5 мм. При отсутствии сит какого-либо размера можно использовать сита соседних номеров дополнительного ряда по табл. 3-2 (ГОСТ 2093-69). О примененных номерах сит и форме отверстий в них должна быть сделана запись в журнале. Согласно рекомендациям 150 [16] комплект сит должен выбираться с таким расчетом, чтобы на сите с большим размером отверстий оставалось не более 5% продукта, а через сито с меньшим размером проходило не более 5% продукта. Для промежуточных сит не более 25% продукта должно выпадать между каждой парой сит. [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...