Закалка игол

Исходя из С-образных кривых, можно сделать вывод, что для превращения аустенита не обязательно производить непрерывное охлаждение стали с большой скоростью. Нужно охладить сталь с большой скоростью только для того, чтобы миновать температуру наименьшей устойчивости аустенита против распада (равную для взятой нами в качестве примера эвтектоидной углеродистой стали 600°), выдержать сталь при температуре на 20—100° выше точки М , а затем производить ее охлаждение с любой скоростью. Превращение аустенита происходит во время выдержки стали при постоянной температуре. Такая закалка носит название изотермической. При изотермическом распаде аустенита при температуре ниже 600° образуется упоминавшаяся выше структура игол-чатого троостита. Игольчатый троостит является также механической смесью феррита и цементита, отличающейся тем, что он при рассмотрении в оптический микроскоп имеет игольчатое строение (фиг. 87). При рассмотрении в электронном микроскопе, по данным А. И. Гардина, он, так же как и другие структуры семейства перлитов, имеет пластинчатое строение. Игольчатый троостит обладает более высокой твердостью, чем троостит твердость его равна = = 45 55. [c.178]

Здесь только в отличие от троостита-закалки не бывает случаев одновременного присутствия участков (игол или сфероидов) троостита на мартенсите, и вся масса отпускаемого образца переходит полностью в состояние троостита-отпуска так что вся площадь шлифа при травлении равномерно и быстро темнеет. При этом для троостита-отпуска характерно, что если в исходном мартенсите было явное игольчатое строение, то оно не утрачивается и при отпуске, и иногда бывает трудно решить по структуре, имеем ли мы троостит отпуска или мартенсит. Для разрешения вопроса следует обратить внимание на скорость потемнения шлифа при травлении или (если возможно) прибегнуть к определению твердости. [c.241]

Цементация производится в чугунных или железных ящиках размерами в среднем 0,3 X 0,3 X 0,6 л и вместимостью до 90 кг готовых изделий. Ряды игол укладываются вручную слоями толщиной 15—20 мм и засыпаются между рядами и поверх их цементирующим составом, состоящим из смеси мелко размолотого древесного угля и рогового вещества (от 7 до 10%) каждый слой особой железной лопаткой штыкуется для лучшего перемешивания изделий с цементирующим составом. По наполнении ящик закрывается крышкой, обмазывается глиной и ставится в печь. Нагревание ящиков (одновременно до 10 шт.) производится в специальных печах при г° 850—900° в продолжение 12—14 часов. После цементации перед закалкой производят [c.471]

Закалка игол производится после операции закругления ушков. Нагревание изделий производится в специальных печах на железных листах толщиной 2 -г 6 мм, размером (в среднем) 300 X 250 мм, имеющих ( двух сторон борты высотой до 20 мм. Крупные изделия диам. от 1 мм и толще) нагреваются н открытых планках, тонкие изделия диам. меньше 1 мм) нагреваются на планках с откидными крышками для предохранения изделий от непосредственного воздействия пламени в печи и воздуха при переносе изделий из печи к закальным бакам. Процесс закалки состоит в укладке изделий на раскаленные планки равномерным слоем толщиной i-i-бмм присыпкой концов игол мелким угольным порошком, в нагревании в печи в течени 6— 12 мин. при t° 740—800° в зависимости от содержания углерода и размера изделий) и [c.471]

Склонность к перегреву оценивали по величине зерна и иголь-чатости, мартенсита сталей, подвергнутых закалке в интервале температур 850—1000°С. Исследования показали, что стали типа 75Х в изученном интервале Температур не обнаруживают признаков перегрева и имеют структуры мелко- или среднеигольчатого мартейсита (4— [c.83]

Структура стали, закаленной Фиг. 95. График ступенчатой и изотер- изотермически, СОСТОИТ из иголь-мической закалки. чатого троостита. Твердость изо- [c.142]

Электрические печи для игольных изделий обладают следующими преимуществами дают равномерную темп-ру, допускают введение в рабочее пространство печи инертных газов для получения светлой закалки, быстро и точно регулируются, удобны в обслуживании, создают чистоту в работе и т. д. На фиг. 16 приведена схема специальной игольной конвейерной муфельной электрич. печи швейцарской фирмы Е1ек1гоо1епГаЬг1к Воге А. О. производительностью 1,5 тп игол в течение 21 часа г° закалки 750—770° нагревание печи до 780° происходит 1,75 часа. Печь состоит из железного сварного каркаса А, установленного на 4 прочных ножках ЛГ через отверстие О происходит загрузка игол для закалки в корзинки N транспортера через патрубок 5 нагретые в печи до 1° закалки иглы падают на наклонную площадку Ь и, скользя по последней, попадают в корзинку О. Масло в охлаждающий бак Е наливается с таким расчетом, чтобы конец патрубка 5 всегда был погружен в масло и наружный воздух не мог производить вредного действия на поверхность раскаленных игол. Внутри печи имеется муфель сечением 600 х 600 мм и длиной 2,6 л , выложенный огнеупорными кирпичами, к-рые с внутренней стороны имеют площадки для установки нагревательных приборов. Внутри муфеля движется сделанный из жароустойчивой стали транспортер для продвижения игол внутри печи от загрузочного окна О к патрубку 5, через к-рый иглы падают ч охлаждающий бак скорость движения транспортера (0,3—0,5 м/мин) регулируется с таким расчетом, чтобы иглы, пройдя всю печь, имели время для нагревания до 1° закалки транспортер состоит из двух цепей Галля Г, ведущих шестерен В — В и корзинок для игол N опрокидывание корзинок (сбрасывание игол) происходит при набегании имею-т- хся снизу корзинок штифтов Р на задний вал транспортера В. Температура в печи регулируется (от 20 до 900°) с точностью до 5° автоматически. [c.472]

Отделочные операции. Назначение отделочных операций съем окалины после закалки, прочистка внутри ушка от заусенцев, получающихся при пробивке, уничтожение и отполировка риски, получающейся после обработки игол наждачными камнями, и придание иглам гладкой и блестящей поверхности. Перед закладкой в шлифовальные (катальные) машины иглы должны быть сложены одна к другой, для чего их насыпают на совок (деревянный ящик с бортами, обитый внутри листовым цинком) и трясут вручную в горизонтальном направлении вперед и назад до тех пор, пока иглы не расположатся на совке взаимно параллельно. Затем иглы общим весом до 17 кг укладываются рядами в 8—10 слоев на сложенном в несколько раз плотном холсте (фиг. 17) вперемешку [c.472]

Производство вышивальных машинных игол требует особой точности. До 1935 г. такие иглы ввозились из-за границы. Изготовление разбивается на следующие операции резка на стержни длиной 100 мм, рихтовка, заточка с двух концов, штамповка и пробивка, нанизка, проточка крыльев, отрубка, закалка и отпуск, заточка второго конца на концеточильном станке с специальным приспособлением, каталка и упаковка. [c.474]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...