Карбо-печь

Фасонные детали удовлетворительного качества получены из карбида титана шликерным литьем в гипсовые формы. Лучшие результаты получены при использовании в качестве суспендирующей среды 2,5 %-ного водного раствора карбо-ксилитилцеллюлозы, количество которого в шликере составляет 30 %. Образцы, изготовленные шликерным литьем, имеют пористость около 49 %, а после спекания в графитовых трубча- тых печах в среде водорода при температуре 2550 С в течение [c.47]

Газы, получаемые из керосина, синтина, различных спиртов, карбофлюида, карбо-дрила, смеси этанола и металлацетата, ацетона и пропана и т. д. непосредственно в печи для цементации 93С-950 4—10 0.8—1.6 Процесс проводят в шахтных или камерных печах. Загружают изделия в печь при 930—950 С. Перед началом цементации из муфеля печи должен быть вытеснен воздух продувкой цементующим газом во избежание окисления и обезуглероживания деталей. Охлаждение производят в колодцах или на воздухе [c.324]

Опытные сплавы высокой чистоты получали в вакуумной печи типа Бальцерс (исходные материалы — карбо- [c.44]

Муфель для обжига изделий выполняют из огнеупорных плит толщиной 30—40 мм. Длительное время имели распространение шамотные муфели. Вследствие небольшой теплопроводности (при высоких температурах теплопроводность шамота составляет 0,8—1,0 ккал1м-град час) температуру газов вокруг шамотного муфеля приходится поддерживать на 200—300° выше температуры обжига изделий. Поэтому в последние годы шамот стали заменять другими материалами—карборундом и карбо-фраксом, а также жароупорной сталью. Теплопроводность этих материалов выше, чем у шамота, следовательно, требуется меньший перепад между температурой газов и температурой внутри муфеля, что снижает расход топлива. Толщина стенок муфеля из жароупорной стали составляет 5—7 мм, перепад между температурой газов и температурой внутри муфеля получается всего 50—60°. Таким образом, наименьший расход топлива будет у печей с муфелем из жароупорной стали, но последние имеют тот недостаток, что в процессе эксплуатации деформируются и окисляются. В результате нарушается газоплотность муфеля, а отслаивающаяся окалина попадает на изделия [303]. [c.172]

Однако карбонитридная фаза обнаруживается на рентгенограмме в виде довольно четких линий при температурах нитроцементации 860 и 950° С. Заметное ослабление линий карбо-нитридной фазы после закалки нитроцементованных образцов объясняется деазотированием. Деазотирование подтверждается также и химическим анализом, которым определено содержание азота в поверхностном слое в количестве 0,14% в образце, непосредственно закаленном из печи с некоторым подстуживанием, и в количестве 0,072% в образце, охлажденном на спокойном воздухе. Полученные данные находятся в соответствии с результатами В. И. Просвирина и др. [95]. Более подробное исследование ио деазотированию в зависимости от последующего нагрева проводилось на легированных сталях. Эти результаты приводятся ниже. [c.162]

Детали загружаются в печь непосредственно после выгрузки предыдущей садки, включается вентилятор и в течение 15—30 мин. интенсивно подается карбюризатор для вытеснения из печи воздуха. По достижении в печи температуры 850—880° подача карбюризатора устанавливается на верхнем пределе. Такая подача сохраняется примерно на протяжении Д всего периода цементации, после чего подачу можно держать на нижнем пределе до конца цикла. К сожалению, на многих заводах этому придают мало значения. По окончании выдержки, необходимой для получения слоя заданной глубины, подача карбю- [c.95]

Примеси внедрения (Н, С, М, О) и галогениды появляются в результате взаимодействия иттрня с атмосферой печи, неполноты протекания реакции восстановления и загрязнения исходных продуктов. Так как растворимость этих примесей в иттрии при низких температурах мала, то все эти примеси присутствуют в основном в виде соединений окислов, нитридов, карби- [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...