Дефектоскопия акустическая см люминесцентная

Детали, работающие в условиях высоких механических нагрузок, повышенных температур и агрессивных сред (например, лопатки газовых турбин из жаропрочных сталей и сплавов), основные рабочие поверхности которых в дальнейшем не обрабатываются режущим инструментом, подвергаются всесторонней комплексной проверке. В этом случае выполняют визуальный контроль и измерения ограниченных допусками размеров, а также определяют химический состав металла каждой плавки и механические свойства на специальных образцах, отлитых либо отдельно, либо с блоком отливок осуществляют радиографический, радиоскопический и акустический контроль для выявления внутренних дефектов, а также цветную дефектоскопию или люминесцентный контроль для обнаружения поверхностных, проникающих в отливку дефектов, не выявляемых визуально. [c.244]

Наиболее серьезные повреждения и аварии турбомашин, как правило, связаны или с начальными технологическими макродефектами или с трещинами, возникшими на первых стадиях нагружения (в процессе испытаний или при эксплуатации). В соответствии с уравнениями механики разрушения предельные разрушающие нагрузки (для хрупких состояний) связаны степенными функциями с размерами макродефектов (при их возможной вариации в 5—10 раз и более), фактические запасы прочности могут уменьшаться в 1,2—2 раза и более. Поэтому определение фактического состояния дефектов на стадиях изготовления и эксплуатации становится одним из важнейших мероприятий по назначению и уточнению исходного, выработанного и остаточного ресурса. Для выявления дефектов в роторах и корпусах все более широко применяют средства ультразвукового дефектоскопического контроля, позволяющие надежно обнаруживать дефекты с эквивалентным диаметром 3—20 мм при глубине их залегания от 5 до 1200 мм. Перспективны для этих же целей методы контроля параметров акустической эмиссии, использование волоконной оптики, амплитудно-частотного анализа вибраций, аэрозолей, магнитно-порошковой и люминесцентной дефектоскопии, метода электропотенциалов и др. В связи с усовершенствованием средств контроля и использованием механики разрушения в качестве научной основы определения прочности и живучести роторов и корпусов с дефектами меняются последовательность и объем дефектоскопического контроля при изготовлении и эксплуатации роторов, а также повышается роль контроля при испытаниях и перед пуском в эксплуатацию энергоблоков. [c.8]

Все это коснулось и группы технической диагностики, которая выросла не только количественно с 5 человек (1993 г.) до 18 (1999 г.), но и качественно - в 1998 г. группа аттестована как лаборатория технической диагностики и неразрушающих методов контроля в Госгортехнадзоре с аккредитацией в Госстандарте России на техническое соответствие, компетентность и независимость. В лаборатории освоены и широко применяются практически все методы неразрушающего контроля, такие как визуальноизмерительный, акустические (акустико-эмиссионный контроль, ультразвуковая дефектоскопия, толщинометрия, твердометрия), контроль проникающими веществами - капиллярный (цветной и люминесцентный), магнитный (магнитопорошковый), вибродиагностика, вихретоковый. Большая часть сотрудников лаборатории имеет второй международный квалификационный уровень по вышеперечисленным методам неразрушающего контроля, а более 70 % специалистов владеют двумя и более видами контроля. Наши специалисты, используя сразу несколько методов неразрушающего контроля, могут оперативно и в полной мере оценить техническое состояние объекта. Это позволяет сократить до минимума необходимое количество работников, занятых при диагностировании, и охватить больший объем вьшолняемых работ, тем самым обеспечивается снижение себестоимости диагностических работ, при сохраняющемся высоком уровне достоверности результатов. [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...