Неисправность исследование лабораторно

Среди мероприятий по повышению качества технического обслуживания и ремонта тягового подвижного состава особое место принадлежит методам технической диагностики. Чтобы спрогнозировать и рассчитать возможное поведение локомотива в предполагаемых условиях эксплуатации, проводятся специальные исследования — лабораторный спектральный анализ массы, топлива, электролита, охлаждающей воды. В результате диагностирования локомотива устанавливается состояние объекта в данный момент. При обнаружении неисправности указывается их адрес и определяется объем работ на предстоящем техническом обслуживании или ремонте, при отсутствии неисправности дается прогноз безотказной работы до следующего планового технического обслуживания или ремонта. [c.179]

Так как очень немногие изделия возвращаются после летных испытаний в пригодном для повторного использования состоянии, то анализ отказов производится в основном по неисправностям, возникшим во время предполетных испытаний. До сдаточных испытаний отказы в изделии чаще всего бывают обусловлены недостатками производственного процесса, они обнаруживаются приемосдаточными испытаниями и не требуют лабораторного исследования. Отказы, возникшие при испытаниях на воздействие внешней среды и летных испытаниях, имеют более важное значение, так как они относятся к категориям отказов, которые могут возникнуть в действительных оперативных условиях, если не будут приняты корректировочные меры. [c.261]

В полевых условиях не производится подробное исследование для выяснения причин отказов, так как там нет необходимого лабораторного оборудования. Кроме того, график летных испытаний обычно составляется так, что времени для подробного анализа отказов не может быть выделено. Узлы, вызывающие неисправность изделия, должны быть быстро обнаружены и заменены, чтобы не сорвать срок запуска. [c.266]

Воспроизведение отказов. Если лабораторные исследования не могут вскрыть причины отказа, то желательно приобрести новый узел и провести его испытание с целью воспроизведения отказа. В тех случаях, когда нельзя определить точно входные величины и внешние факторы, вызвавшие отказ, следует использовать метод наихудшего случая. Испытание должно быть хорошо обеспечено приборами, чтобы в случае повторного возникновения исследуемого отказа можно было зафиксировать неисправность. На такое испытание следует приглашать инженера-разработчика, так как его знания и опыт могут оказаться очень ценными. [c.287]

Когда отказавший узел принимается лабораторией анализа отказов, в журнал должны быть записаны относящиеся к нему данные. Обычно регистрируемая информация включает в себя дату поступления, номер сообщения о неисправности, номер чертежа узла, серийный номер, описание неисправности, сведения о местоположении устройства, в котором произошел отказ, фамилию инженера, которому поручено исследование. Две дополнительные графы — причина отказа и номер лабораторного сообщения — заполняются после того, как будет закончен анализ. [c.287]

ЛАБОРАТОРНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ОТКАЗОВ И НЕИСПРАВНОСТЕЙ [c.376]

Для определения причины отказа или неисправности деталей и агрегатов авиационной техники необходимо проведение всесторонних лабораторных исследований. [c.376]

Порядок отбора и отправки неисправных деталей и агрегатов на лабораторные исследования [c.267]

Порядок лабораторных исследований отказов и неисправностей агрегатов и деталей авиационной техники может быть различным. Например, определяют внешнее состояние детали или агрегата в целом, взаимное расположение деталей внутри агрегата, работоспособность агрегата (если возможно), для чего снимают его рабочие характеристики, разбирают агрегат, дефектируют детали и обмеряют их определяют механические свойства металлов деталей агрегата проводят металлографический анализ определяют химический состав материалов проводят рентгеновские исследования анализируют результаты лабораторных исследований дают заключение о работоспособности детали или агрегата непосредственно перед отказом и разрабатывают рекомендации по предупреждению причин отказов. [c.377]

Во время лабораторных исследований, проведенных компанией "Бритиш Газ", были воспроизведены типы растрескиваний, которые встречались в трубах, изготовленных из различных марок стали. Было обнаружено, что подверженность растрескиванию не является равномерной, и, хотя компания "Бритиш Газ" не сталкивалась с трудностями при работе трубопровода, вызванными растрескиванием металла, присупще этому явлению изменения и последствия неисправностей, вызванные ими, привели к решению разработать систему, основанную на использовании снаряда-дефектоскопа для обнаружения продольных трещин и определения их размеров. [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...