Дефектоскопия металла и поверхностного слоя деталей

Ушакова И. Н. Некоторые методы и приборы для неразрушающего контроля толщины поверхностных слоев деталей. — Дефектоскопия металлов. М., Оборонгиз, 1959. [c.118]

ДЕФЕКТОСКОПИЯ МЕТАЛЛА И ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН [c.275]

Цветной контроль. Для обнаружения самых различных поверхностных трещин цветной контроль незаменим. Особенно он ценен при сварке ответственных изделий. Контроль выполняется следующим образом. На предварительно очищенную контролируемую поверХ ность наносится смачивающая жидкость. При проверке небольшой поверхности жидкость наносится кистью. При больших размерах поверхности изделия (если это возможно) его окунают в жидкость. Смачивающая жидкость наносится на поверхность два раза. Перед нанесением второго слоя деталь должна быть просушена на воздухе в течение 1—2 минут. Под действием капиллярных сил нанесенная таким способом жидкость проникает в полости дефектов. После этого ее удаляют с поверхности изделия, и контролируемую поверхность покрывают белой проявляющей краской. Белую краску наносят сразу же после удаления проникающей жидкости. Через 5—6 минут в месте дефекта на белом фоне проявляется красный рисунок, соответствующий форме дефекта. Контролируемую поверхность рекомендуется осматривать при хорошем освещении невооруженным глазом или с помощью лупы. Цветной дефектоскопией можно проверять качество сварных соединений у изделий из магнитных и немагнитных материалов, черных и цветных металлов, пластмасс. Простота контроля, отсутствие необходимости в электроэнергии дает цветной дефектоскопии большие преимущества перед другими методами контроля. [c.180]

Старение деталей машин, их несущая способность и прочность при переменной нагруженности зависят от концентрации напряжений, абсолютных размеров, свойств материалов и качества поверхностного слоя деталей, окружающей среды п других факторов. Металлографические, рентгеновские и исследования, выполненные с помощью электронных микроскопов, позволили открыть ряд новых явлений, сопровождающих повторную деформацию и последующее (часто внезонное) разрушение материалов под действием повторных нагрузок. Это явление называется пределом выносливости металлов. Субми-кроскопические трещины усталости образуются на ранней стадии деформирования, после числа циклов, составляющего 10—20% общей долговечности. Видимая трещина образуется незадолго до окончательного разрушения детали. С помощью методов дефектоскопии в ряде случаев можно контролировать величину и скорость распространения трещин в деталях машин и определять пределы безотказной работы при медленно развивающихся трещинах усталости. [c.223]

Однако в силу того, что переменный ток промышленной частоты (50 гц) вследствие скин-эффекта не проникает глубоко в металл, то этим способо.м эффективно размагничиваются только поверхностные слои. Поэтому размагничивание деталей, намагниченных как постоянным, так и переменным током, целесообразно производить постоянным током, меняя его полярность путе.м переключения с одновременным постепенным снижением величины тока до нуля. Степень размагниченности можно легко определить путем опробования на притягивание изделием частиц ферромагнитного порошка, употребляемого для дефектоскопии отсутствие эффекта притягивания частиц порошка и служит свидетельством [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...