Отклонения формы в радиальном сечении отверстия

Отклонения формы в радиальном сечении отверстия [c.561]

При сборке кольца подшипника из-за малой жесткости принимают форму посадочных поверхностей, поэтому погрешности формы посадочной поверхности вала и отверстия корпуса изменяют действительные значения радиальных зазоров в подшипнике в пределах оборота, ухудшают плавность его работы. Для ограничения отклонений формы установлены допуски круглости и допуски профиля продольного сечения (табл. 2.89). [c.252]

На рис. 6.15 показана указанная расточная головка с плавающими ножами, позволяющая копировать отклонения растачиваемого отверстия трубы от правильной геометрической формы в продольном и поперечном сечениях. Корпус головки 4 крепится к стеблю 1 винтами 2. Поводок 3 воспринимает при резании крутящий момент. В корпусе головки имеются два отверстия 5 и 6, оси которых пересекаются. В отверстиях располагаются плавающие ножи, каждый из которых состоит из двух цилиндров -наружного 7,8,9, 10 п внутреннего 12. Наружные цилиндры могут перемещаться относительно корпуса головки в радиальном направлении. Шпонка 11 предохраняет их от поворота. Между обоими цилиндрами располагается пакет тарельчатых пружин 13, а винт 14 стягивает оба цилиндра. Для резца 75 и двух опор 16 тл 17 ъ наружном цилиндре выполнены гнезда. Резец оснащен твердосплавной пластиной, имеющей цилиндрическую ленточку 18, диаметр которой соответствует диаметру обработанного отверстия 19. Передняя опора 16 смещена вперед по направлению подачи относительно резца, а в радиальном направлении она занижена относительно цилиндрической ленточки резца на величину, равную [c.316]

Просверленные отверстия имеют отклонения от правильной цилиндрической формы в поперечном сечении имеют форму овала, а в продольном - небольшую конусность. При сверлении отверстие получается большего диаметра, чем диаметр сверла вследствие разбивки отверстия. Разбивка отверстия происходит из-за неточности изготовления сверл и радиального биения шпинделей сверлильных станков. [c.187]

На фиг. 10.13 изображено распределение напряжений на поверхности отверстия с плоским дном и радиусом закругления, составляющим 58% радиуса отверстия. В этом случае наибольшую величину имеет меридиональное напряжение в точке на закруглении под углом 45° к вертикали, которое на 50% превышает кольцевое напряжение в цилиндрической части. На фиг. 10.14 дано распределение напряжений на поверхности отверстия с плоским дном и радиусом закругления, составляющим 17% от радиуса отверстия. Здесь опять наибольшую величину имеет меридиональное напряжение на закруглении в точке, расположенной между радиальными линиями под углом 45 и 50° к вертикали. По своей величине это напряжение тоже примерно на 50% превышает кольцевое напряжение в цилиндрической части. Оказывается, что уменьшение радиуса закругления ниже величины, выполненной в модели 2, не приводит к дальнейшему увеличению меридиональных напряжений. На фиг. 10.15 сопоставляются напряжения на поверхности дна трех исследованных моделей. Заметно, что при изменении формы дна от полусферической к плоской с закруглениями распределение меридиональных напряжений в закруглении меняется существенным образом. При дальнейшем уменьшении радиуса закругления наибольшие напряжения перестают возрастать, но распределение напряжений вдоль закругления несколько меняется. Из графика изменения кольцевых напряжений видно, что на них почти не сказывается изменение радиуса закругления. Форма дна отверстия влияет на распределение напряжений в цилиндре на расстоянии, равном примерно двум диаметрам отверстия. В сечениях, удаленных от дна во всех трех случаях, распределение напряжений удовлетворительно согласуется с решением Лямэ для толстостенного цилиндра. Материал моделей имел коэффициент Пуассона 0,45—0,48, в связи с чем при использовании результатов необходимо помнить, что большие отклонения в величине коэффициента Пуассона могут привести к значительным изменениям в распределении напряжений. Модуль упругости Е материала модели определяли в процессе испытания по изменению наружного диаметра цилиндра в сечении, удаленном от дна отверстия. По результатам этих измерений величина мгновенного модуля упругости сразу же после разгрузки составила 1370 кг1см . В момент фотографирования срезов она была равна 3290 кг/см . При этой величине модуля показатель качества составил 1600. Эта величина соизмерима с показателем качества для бакелита и фостерита, но несколько ниже, чем для некоторых эпоксидных смол. [c.288]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...