Шлаки титановые, выплавка

Титан получают магниетермическим способом. Производство титана включает обогащение титановых руд, выплавку из них титанового шлака с последующим получением из него четыреххлористого титана и восстановление из последнего металлического титана магнием. [c.57]

ВЫПЛАВКА ТИТАНОВЫХ ШЛАКОВ [c.329]

Ферротитан применяют как для легирования металла титаном, так и в качестве раскислителя. Ферротитап, металлический титан и отходы металлического титана вводят в хорошо нагретый и раскисленный металл. Добавки 0,05—0,17oTi производят без скачивания шлака за 5—10 мин до выпуска. Металлический титан в этом случае присаживают на шомполах. Большие добавки производят после скачивания шлака за 10—20 мин до выпуска. После растворения титана в жидкой стали наводят шлак из извести и плавикового шпата (3 1), примерно 1,5% от массы металла, затем раскисляют шлак порошком алюминия. Прессованные брикеты и губчатый титан перед вводом в металл прокаливают в сушильной печи при температуре 200—300° С. Применение прессованного и губчатого титана допускается только при выплавке нержавеющих сталей общего назначения. Титановые брикеты прессуются из губки и ее отсевов. Содержание титана в брикетах должно быть не менее 96%. Допустимое содержание сурьмы, олова, мышьяка, цинка, свинца, серы и фосфора не более 0,01% каждого, а водорода не более 0,02%. Брикеты изготовляют диаметром 100—150 мм. Отходы губчатого титана поставляются в виде брикетов диаметром 115—160 мм и высотой от 50 до 180 мм. Отходы титана присаживаются также в ковш. [c.49]

По физико-химическим и физико-механическим свойствам железо-титановые концентраты относятся или к закисному типу, в котором основным минералом является ильменит (42—52% Т10г, железо в закисной форме), или к окисному (52—63% Т102, железо в окисной форме) [59]. Второй тип имеет наибольшее практическое значение для выплавки шлаков, обеспечивая максимальную производительность плавильной печи по шлаку и минимальные расходные показатели. [c.33]

Уменьшение потерь титана может быть достигнуто за счет применения руднотермических печей, обеспечивающих возможность проведения плавки в закрытом режиме, использования технологии грануляции титанового шлака, использования современных инженерных решений при организации складирования и транспортировки шлака, организации переработки хлоридных отходов, усовершенствования аппаратов конденсационной системы и т. п. Снижению себестоимости титана способствует доведение до товарных кондиций чугуна, получаемого на переделе выплавки шлаков, а также повышение комплексности использования сырья. Уже имеется положительный опыт попутного получения пя-тиокиси ванадия из хлоридных отходов. Показана возможность производства других видов товарной продукции из отходов гипохлоритных пульп, хлорного железа [75]. [c.43]

Выплавка титановых шлаков ведется двумя способами — периодическим или непрерывным, каждый из которых имеет разновидности. Плавку ведут в стандартных руднотермических печах с закрытым или открытым колошником. В состав шихты входят титановый концентрат и восстановитель. Плавку ведут с добавкой флюса для понижения температуры плавления, электропроводности шлака и повышения производительности или без добавки флюса. В последнем случае регулирование температуры плавления и электропроводности шлака ведут путем изменения содержания окислов железа. [c.472]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...