Трубопроводы в производстве для рассола

При электрохимической защите от коррозии резервуаров, сосудов—ре-акторов, транспортных устройств или трубопроводов в химической и нефтеперерабатывающей промышленности часто приходится иметь дело со средами высокой коррозионной активности. Здесь встречаются среды начиная от обычной пресной и более или менее загрязненной речной, солоноватой и морской воды (часто применяемые для охлаждения) или реакционных растворов и сточных вод химического производства и кончая крепкими рассолами, которые нужно хранить и транспортировать при добыче нефти. Целесообразно ли даже при наличии существенных коррозионных влияющих факторов опробовать электрохимическую защиту и какой именно способ лучше всего можно применить — это зависит от конкретных условий в каждом отдельном случае. Так, при наличии материалов, поддающихся пассивации в соответствующих средах, кроме известной катодной защиты может ставиться вопрос и о применимости анодной защиты. Этот способ можно успешно применить в тех случаях, когда потенциал свободной коррозии ввиду слишком слабого окислительного действия среды располагается в области активной коррозии, но при наложении анодного тока от постороннего источника может быть легко смещен в область пассивности и поддержан на этом уровне (см. раздел 2,3.1.2 и рис. 2.12). [c.378]

Рассольные батареи изготовляют из стальных труб, соединенных с помощью фланцев. Рассольные трубопроводы выполняют из стальных электросварных труб. Скорость потока рассола в батареях обычно 0,4—0,5 м/с, в магистралях 1 —1,5 м/с. На выходе из батарей должна быть обеспечена разность температур между воздухом камеры и рассолом 9—10 °С. Максимальная температура нагретого рассола при работе холодильной установки не превышает температуры окружающей среды [1 ]. В случаях, когда рассол, помимо основного назначения, используется для периодического подвода тепла с целью оттаивания батарей и труб, а также для постоянного подвода тепла, например, в производстве хладонов, его температура достигает 80—90 °С. [c.307]

Тара (см. также Барабаны для хлорной извести) 224 Теплообменник для охлаждения влажного хлора 56, 64 Трубопроводы в производстве гипохлорита кальция 220, 222 гипохлорита натрия 252 двуокиси хлора 274, 275, 280, 284, 286, 288 каустической соды 82 соляной кислоты 105, 106, ПО хлора для анолита 44, 60 для рассола 44 для хлора 60 [c.372]

В 1891 г. в России был пущен второй крупный аммиачно-содовый завод — Донецкий, также принадлежащий акционерному обществу Любимов, Сольве и К° , который по механизации отдельных звеньев производства в начале XX в. находился на более высоком уровне по сравнению с другими предприятиями общества Сольве, находящимися в других странах. Достаточно отметить, что здесь было применено подземное растворение каменной соли и рассол с места добычи передавался на завод по 38-километровому трубопроводу. Аммиачную воду получали при коксовании каменного угля утилизацией с коксовых печей Донбасса. Производство кальцинированной соды на Донецком заводе возросло с 17,6 тыс. т в 1894 г. до 87,3 тыс. т в 1900 г. Кроме того, предприятие выпускало значительное количество каустической соды [25, с. 142—143]. [c.153]

Срок службы подогревателя рассола в производстве хлора диафрагмен-ным методом 2—3 года Срок службы рассольных баков в производстве NaOH 10 лет, трубопроводов 3—5 лет Срок службы рассоло-проводов в производстве хлора диаф-рагменным методом 1—2 года Срок службы диафрагмен-ных электролизеров в производстве хлора 1—2 года [c.293]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...