577, 578 — Режимы резания 919—921 —Способы

К существенным недостаткам данного метода относится то, что им не вскрывается сущность физических явлений и факторов, влияющих на точность обработки, а также то, что на его базе не выявляются конкретные возможности повышения точности. Метод фиксирует результаты законченного этапа, т. е. обращен в прошлое . Практика показывает, что при недостаточно аккуратном выполнении замеров значения а могут колебаться в широких пределах (на несколько десятков процентов в обе стороны от действительной величины) это создает некоторую неуверенность в оценке точности исследуемого метода. Полученные ранее значения сг не могут быть использованы, если в условиях выполнения данной операции произошли изменения (режим резания, способ установки заготовки и т. п.). В этом случае необходимо определить новое значение сг. [c.337]

При правильном выборе режима резания, исправном состоянии станка и приспособления для закрепления заготовки и вспомогательного инструмента, несущего фрезу, отжатия, вызванные действием силы резания, не приводят к смещению частей технологической системы относительно друг друга в местах их соединений — стыков. После прекращения резания все части возвращаются в исходное положение, подобно тому как выпрямляется рессора автомобиля после его разгрузки. Поэтому технологическую систему считают упругой. В упругой системе существуют определенные зависимости между действующими силами и деформациями, которые эти силы вызывают. Зная эти зависимости, можно еще до начала обработки заготовки примерно рассчитать предполагаемые деформации и связанные с ними погрешности обработки. При сравнении этих погрешностей с допускаемыми по чертежу обрабатываемой детали можно сказать, удачно ли выбран, например, режим резания, способ закрепления заготовки, инструмент. Однако может получиться так, что и сам станок не в состоянии обеспечить нужную точность. [c.43]

Режим резания при шлифовании. Режим резания для различных видов и способов шлифования устанавливают в следующем порядке. Выбирают характеристику шлифовального круга, глубину резания (поперечную или вертикальную подачу) и продольную подачу, скорость вращения обрабатываемой детали и скорость резания (скорость вращения шлифовального круга), а также определяют силу резания, крутящий момент и мощность резания. [c.610]

Применяющиеся в настоящее время способы выбора режима резания на токарных автоматах и полуавтоматах имеют существенный недостаток. При назначении режимов резания, как это видно из всего ранее сказанного, принимается во внимание и стойкость инструмента, т. е. период работы его до затупления при этом критерием притупления инструмента принят такой показатель как износ задней грани. Величина износа задней грани принимается обычно достаточно большой, поэтому при грубой обработке деталей изменение размеров вследствие износа обычно не выходит за пределы допусков при точных обработках инструмент может еще не иметь нормального износа и, следовательно, не должен быть заменен, но обрабатываемая деталь уже может получить размеры, выходящие за пределы допусков. Следовательно, при обработке деталей с жесткими допусками (3-й класс и точнее) нужно назначать режим резания, исходя из размерной стойкости инструментов. К сожалению, данных по размерной стойкости инструментов пока очень мало. [c.35]

Режим резания при обработке деталей, имеющих фасонные или конические поверхности, выбирают обычным способом. [c.334]

В этой главе рассматриваются основные фрезерные операции, за исключением операции фрезерования плоскостей (см. в гл. V) и фрезерных работ, выполняемых с использованием делительной головки (см. в гл. VII), при этом излагаются лишь специфические для данного процесса вопросы (выбор инструмента, настройка станка, измерения и др.). Ряд других вопросов, возникающих при фрезеровании, таких, например, как выбор метода обработки, конструкции приспособления и способа выверки детали, настройка станка на режим резания, подготовка к работе и др., здесь не рассматривается. Эти сведения были изложены в гл. V. [c.276]

При сверлении отверстий сверлами со сквозными каналами режим резания повышается в 2—3 раза, а стойкость инструмента — в 5—6 раз. Сверление таким способом осуществляют на специальных станках в особых патронах (рис. 264). [c.270]

При выборе смазочно-охлаждающей жидкости необходимо учитывать следующие факторы вид обработки и режим резания, материал и его свойства, характер образующейся стружки, требования к чистоте поверхности, способ, количество и место подвода жидкости. Сорт охлаждающей жидкости должен указываться в технологической карте на обрабатываемую деталь. [c.232]

При фрезеровании, как и при других способах обработки, режим резания характеризуется скоростью резания, подачей, глубиной резания, а также шириной фрезерования. [c.460]

Одним из средств достижения высокой производительности труда при токарной обработке является выбор рационального режима резания. Режим резания зависит от обрабатываемого материала и материала резца, от припуска на обработку, допускаемой шероховатости детали, жесткости заготовки и резца, способа закрепления заготовки и резца, смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) и других факторов. [c.25]

Установление плана и метода обработки имеет целью обеспечить наиболее рациональный процесс обработки детали. В плане указывается последовательность выполнения технологических операций, и по каждой операции устанавливаются метод обработки, используемое оборудование (металлорежущий станок или другой вид), применяемое приспособление, рабочий и измерительный инструмент, режим обработки (резанием или другим способом), норма времени (по элементам), квалификация работы. [c.130]

Цельные резцы изготовляют из быстрорежущей стали. Для резцов типов 2, 3 и 4 допускается сварная конструкция режущая часть — из быстрорежущей стали (HR 62 — 65), а державки из сталей 45, 40Х (HR 35 — 40). В единичном и мелкосерийном производстве чистовые резцы могут быть использованы как черновые при обработке способом одинарного деления за несколько проходов с небольшой глубиной резания и низких режи-.мах резания. В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во вре.мя резапия используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. Стойкость резцов, покрытых нитридом титана, повышается, особенно существенно до первой заточки. Для чистовой обработки стальных зубчатых колес передний угол резца у = 20°, а для колес из латуни и бронзы у = 5 н- 10°. [c.205]

Наивыгоднейшим режимом обработки является режим наивысшей производительности, соответствующий наибольшей экономичности обработки. Режимы резания назначают, пользуясь специальными справочниками, или же решают задачу о наивыгоднейшем резании. В первом случае, учитывая величину припуска на обработку и назначение операции, выбирают глубину резания I и максимально допустимую величину подачи X. Далее с учетом экономической стойкости инструмента определяют среднюю скорость резания V. Этот способ применяется в том случае, когда заранее не известны характеристики станка, а также в мелкосерийном и индивидуальном производстве. Во втором случае решение задачи сводится к нахождению наивыгоднейшего сочетания величин (г, п, 5), обеспечивающего наименьшее технологическое (основное) время = при заданной стойкости инструмента. Сначала выбирают величину глубины резания г в зависимости от припуска на обработку. Далее определяют [c.79]

На качество поверхностного слоя большое влияние оказывают режимы обработки и прежде всего скорость резания и подача. Общие данные о режимах при различных способах резьбообразования приводятся в справочной литературе. Режимы для конкретных случаев изготовления резьб предварительно проверяются опытным путем, после чего вносятся в технологический процесс. При выборе режима обработки следует помнить, что повышенный режим, соответствующий наибольшей производительности, не всегда бывает равнозначен режиму, обеспечивающему наибольшую прочность резьбовых соединений (табл. 2). [c.14]

Шлифование резьбы однониточным шлифовальным кругом точнее, чем многониточное шлифование, и поэтому такой способ применяется для получения точной, но сравнительно короткой резьбы. Шлифование резьбы однониточным шлифовальным кругом может быть произведено при высокой скорости резания и большем числе проходов или при сравнительно небольшой скорости детали, но при резком увеличении глубины шлифования за счет уменьшения числа проходов. Практика показывает, что второй режим шлифования более производителен. [c.143]

Указать способ и режим термической обработки, позволяющей улучшить обрабатываемость резанием стали этой плавки. [c.373]

Шлифование отделочное колеблющимися брусками 461, 939-941 --плоское — Выбор шлифовального круга 902, 903 — Режи.мы резания 919, 922—924 — Способы 909 [c.1143]

Особенность комбинированных лезвийно-абразивных способов -снятие припуска за один рабочий ход. Традиционный режим шлифования с повторяющимся возвратно-поступательным движением заготовки и малой глубиной резания нерационален для лезвийного инструмента, но эффективен в комбинированных способах абразивной обработки, например в совместном шлифовании и суперфинишировании (рис. 6.8, г). Шлифо- [c.200]

Указать способ термической обработки, позволяющий улучшить обрабатываемость резанием стали указанной плавки. Привести также химический состав, структуру и режим обработки стали для фрез, пригодных для Обработки стали 40Х. [c.374]

Комбинированное глубокое растачивание широко применялось до внедрения в производство твердых сплавов для сокращения числа рабочих ходов. Недостатки его связаны с особенностями инструмента, состоящего из разных по характеру работы и режимам резания элементов — проходных резцов и плавающей пластины. Для комбинированного инструмента невозможно выбрать режим работы, оптимальный для каждого его режущего элемента. Производительность инструмента ограничивается режимом работы проходных резцов. Применять этот способ следует лишь в единичном и мелкосерийном производстве, где вследствие простоты инструмента и сокращения числа рабочих ходов этот способ может оказаться экономичнее двух операций (скоростного чернового и чистового растачивания). [c.28]

Износ и правка шлифовальных кругов. Стойкость круга. Шлифовальный круг под действием сил резания изнашивается. Характер износа круга зависит от его назначения и способа обработки. Например, при наружном круглом шлифовании с поперечной подачей круга на каждый двойной ход стола сильнее изнашивается та часть поверхности круга, которая соприкасается со срезаемым слоем (рис. 218, а). При поперечной подаче на каждый ход стола круг изнашивается равномерно с двух сторон (рис. 218, б). Внешними признаками затупления круга являются увеличение шероховатости шлифуемой поверхности, появление прижогов и дробления на ней, засаливание круга, появление шума в результате вибраций и др. Для восстановления режущих свойств и формы круга производится его правка. По исследованиям ВНИИАШа [33], режущие свойства круга восстанавливаются полностью при съеме с его затупившейся поверхности слоя толщиной 0,08 мм. Качество правки круга влияет на качество шлифуемой поверхности, поэтому в зависимости от заданной точности и чистоты шлифования применяют различные способы инструмент и режим правки. [c.360]

Учитывая многозаходность червяка (к = 3), нарезание производим тангенциальным способом. Заменяем ооычный суппорт протяжным. Режим резания vp = 23-1,12 = 25,8 м1мин, подача = 1,2 мм/об. [c.163]

Задача 17. На токарно-винторезном станке мод. 1К62 подрезается торец заготовки диаметром D до диаметра d. Припуск на обработку h. Длина заготовки l . Способ крепления заготовки — в патроне (табл. 24). Необходимо I. Выбрать режущий инструмент. II. Назначить режим резания. III. Определить машинное время. [c.47]

Пртмер 56. На круглошлифовальном станке мод. ЗА151 методом продольной подачи на проход шлифуется участок вала диаметром du = 40С мм и длиной I = 210 мм длина вала = 260 мм. Шероховатость обработанной поверхности= 1,0 мкм. Припуск на сторону h = 0,2 мм. Материал заготовки — сталь 40Х закаленная твердостью HR 52. Способ крепления заготовки — в центрах. Эскиз обработки приведен на рис. 83. Необходимо I. Выбрать шлифовальный круг. П. Назйачить режим резания по таблицам нормативов. III. Определить машинное время. [c.242]

Температурное поле в зоне резания, вызванное плазменным нагревом. Основным фактором, позволяющим интенсифицировать процесс резания при плазменном нагреве, является тепловое разупрочнение обрабатываемого материала и изменение условий трения на контактных поверхностях инструмента. Оба эти явления присущи и другим комбинированным методам механической обработки, связанным с введением в зону резания дополнительной тепловой энергии, например резанию с электроконтактным подогревом (ЭКП), когда инструмент и заготовка подключаются к электрической цепи низкого напряжения и большой силы тока, или резанию с нагревом обрабатываемого материала токами высокой частоты (ТВЧ). Важно сопоставить плазменный способ нагрева с другими способами и выяснить, какими теплофизическими особенностями он обладает. Ответ на этот вопрос может быть получен при сравнительном анализе температурных полей в зоне резания, вызванных тем или иным видом нагрева без учета теплоты собственно процесса резания. Температурное поле, рассчитанное методом источников, в зоне резания при нагреве заготовки из стали 12Х18Н9Т плазмотроном эффективной мощностью 1 т1 = 12 кВт с коэффициентом сосредоточенности теплового потока дуги о = 6 см при расстоянии от кромки инструмента = 60 мм приведено на рис. 26, а. Режим резания 1=7 мм 5=1 мм/об v = 20 м/мин. Резец с пластиной ВК8, у = 0°, а = 6°, ф = [c.58]

При нормальной двусменной работе предприятия смену инструмента целесообразно проводить в нерабочее время. В соответствии с этим следует выбирать и режим резания такой, который обеспечивает стойкость инструмента в течение целых смен или, в крайнем случае, полусмен. С точки зрения выбора станочного оборудования, можно различать два способа компоновки станочных линий 1) из существующих моделей станков-автоматов или из станков, находящихся в парке оборудования, с частичной реконструкцией их и 2) из новых, специально сконструированных агрегатных станков. [c.15]

Задание 30. На поверхности детали имеющей диаметр ) . .., из материала. .. выполнить отделочные работы согласно чертежу. Следует определить способ отделки поверхности, необходимые инструменты и материалы, режим резания, смазочно-охлаждаюшую жидкость. [c.194]

Все началось с поисков эффективного способа борьбы со сливной стружкой. При точении вязких сталей эта стружка, наматываясь на заготовку, то и дело грозит поломать резец, поранить своим раскаленным зазубренным краем рабочего. Один из применяемых сейчас способов заключается в периодическом изменении глубины резания от максимума до нуля. Для этой цели суппорт с резцов заставляют дрожать, вибрировать. При этом кончик резца то врезается в металл, то выскакивает наружу, а вместо коварной путанки из-под инструмента сыплются коротенькие безобидные спиральки. Недостаток такого способа дробления стружки — в постоянных ударах, выкрашивающих режущую кромку резца, разбалтывающих станок и ухудшающих качество обработки. Ганце-вич хотел подобрать такой режим возвратно-поступательного движения суппорта, при котором резец входил бы и выходил из металла плавно, без ударов. Оказалось, что лучше всего удовлетворяют этому требованию перемещения резца по закону синусоиды, когда кончик резца движется гармонично, как маятник. К тому же и осуществить такое движение конструктивно очень не сложно. Все сводится к установке на станок довольно простого приспособления. Фактически оно состоит из двух вставленных друг в друга концентрических колец-эксцентриков, передающих движение от ходового винта к суппорту. Но, несмотря на подобную простоту, приспо- собление, как оказалось, обладает весьма широкими возможностями. Так, поворачивая один эксцейтрик относительно другого, можно плавно менять величину суммарного эксцентриситета, величину возвратно-поступательного движения резца, а следовательно, можно не только дробить стружку,- но и получать на валах или во втулках некруглые, цилиндрические поверхности в виде многократных синусоидальных кулачков. Меняя передаточное отношение между шпинделем и ходовым [c.40]

Ножницы изготовляют с параллельными ножами, наклонными и круглыми. Резание на ножницах с параллельными ножамт производится реже, чем на другр,х ножницах. Этот способ применяют [c.19]

Растачивание конических отверстий обычно производят путем поворота верхней части суппорта или (реже) с использованием конусной линейки. Схема обработки конического отверстия с большой конусностью показана на рис. 193. Для уменьшения глубины резання при рас тачивании (рис. 193,6) отверстие последовательно обрабатывают сверлами диаметрами йи и йз (рис. 193,а). Недостатком этого способа является необходимость применения сверл разного диаметра. При их отсутствии коническое отверстие растачивают за несколько проходов. [c.358]

Так как червяк однозаходный, применяем способ радиальной подачи. Режим устанавливаем по табл. 35. Скорость резания Ур = 25 м1мин, подача 5о = 0,55 м.н1об. [c.162]

Наиболее распространенными являются комбинации из двух способов обработки, реже встречаются из трех и еще реже - из четьфех. Для каждого уровня число комбинаций из двух способов в среднем равно десяти, из трех - двадцати, а всего - тридцати. Наибольшее число комбинаций способов возможно на уровне класса, определяемого видом воздействия на заготовку давление, резание, электрофизическое и электрохимическое. [c.178]

Твердость — способ °сть металла сопротивляться вдавливанию в его поверхность другого более тг РДого тела. Твердость имеет большое практическое зна -ченне, определяет многие рабочие свойства материала, например сопротивляемость истиранию, режу Щие свойства, способность обрабатываться шлифованием или резанием. выдержн ть местные давления и т. п. По твердости можно судить и о пределе прочности. [c.28]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...