Режимы резания Глубина резания и число проходо

Режимы резания. Глубина резания определяется размерами впадины, которую надо выбрать для получения зуба заданного модуля т и числом проходов. Цилиндрические колеса т 2 мм и конические колеса т 2>мм нарезают за один проход с большим значением модуля — за два прохода. Число проходов увеличивают также при недостаточной жесткости и мощности станка. [c.111]

Для установления оптимального режима резания при точении, как и при других способах обработки резанием, должны быть известны материал заготовки, припуск на обработку, размеры детали и технические условия на нее. Исходя из этих данных установление оптимального режима резания производится в следующем порядке выбирают характеристику резца устанавливают глубину резания / и число проходов резца г определяют подачу з задавшись периодом стойкости инструмента, по известным I и 5 определяют скорость резания и число оборотов заготовки (шпинделя). [c.558]

Раздел Резание металлов содержит сведения о процессе резания металлов, явлениях, возникающих в этом процессе, и классификации чистоты обработанных поверхностей. В этом разделе приведены необходимые справочные данные, формулы и таблицы для определения режимов резания, скорости резания, подачи, глубины резания, числа проходов при точении, строгании, сверлении, зенкеровании, развёртывании, фрезеровании, зубофрезеровании, резьбонарезании, протягивании, шлифовании и отделочной обработки (доводка брусками, притирка, отделка колеблющимися брусками). Эти материалы включают также режимы резания при скоростном точении и фрезеровании. В разделе приведены также необходимые формулы и справочные данные для определения усилий крутящих моментов, мощностей и основного технологического времени при указанных способах резания металлов. Для основных типов режущих инструментов приводятся допустимые величины износа. В конце раздела даны основы методики расчёта режимов резания металлов. [c.8]

Выбор режимов резания заключается в определении глубины резания числа проходов подачи и скорости резания при допустимых усилиях резания и мощности. [c.112]

Завышенные припуски вызывают увеличение расхода материала на изготовление деталей, снижение производительности станка и ухудшение качества детали. Это происходит потому, что с увеличением глубины резания уменьшаются режимы резания и увеличивается число проходов, что сказывается на производительности станка. Кроме того, при снятии большого припуска одновременно удаляется и наиболее износоустойчивый верхний слой металла. [c.35]

Выбор режимов резания для заданных условий обработки состоит в определении глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания и мощности, требуемой на резание. [c.501]

Существенное влияние на производительность зубонарезания, особенно крупномодульных колес, оказывает схема резания. Обычно черновые нарезания выполняются за два прохода одной и той же фрезой с делением припуска по глубине впадины (рис. 227, а). Замена одной фрезы комплектом из двух фрез с прямолинейным профилем (рис. 227, б) позволила применить иную схему резания [92]. В этом случае первая и вторая фрезы удаляют металл каждая на соответствующей глубине впадины, оставляя на боковых поверхностях зубьев только припуск на последующую обработку. Такой способ позволил создать более рациональную конструкцию фрез за счет увеличения числа зубьев на первой фрезе и уменьшения разницы между максимальными рабочими диаметрами обеих фрез. Сравнительные режимы резания приведены в табл. 49. [c.389]

Операции фрезерования. В операциях фрезерования, осуществляемых за один проход, ширина Ь и глубина d резания обычно заданы и являются постоянными величинами. Выбираемыми параметрами режимов резания являются диаметр фрезы, число зубьев, а также экономичная подача и скорость. Цилиндрическое и торцовое фрезерование характеризуются переменной толщиной срезаемого слоя и постоянной скоростью резания (без учета скорости подачи). Стойкость инструмента может быть выражена через эквивалентную толщину среза. Ниже приводится анализ цилиндрического фрезерования аналогичный подход может быть осуществлен и к торцовому фрезерованию. [c.217]

При назначении и расчете режимов обтачивания и шлифования деталей рекомендуется следующая последовательность работы с помощью мерительного инструмента или по чертежу определить длину обработки, назначить расстояние для подвода и выбега инструмента, по справочным данным выбрать или рассчитать величину подачи и глубину резания, режущий или абразивный инструмент, скорость резания, число проходов и машинное время обработки. [c.249]

Снижение припуска на обработку резанием уменьшает глубину резания, что учитывают при назначении режимов обработки. Например, при глубине резания 1—2,5 мм и подаче до 0,2 мм на один оборот скорость точения стали 44—50 м/мин, при глубине до 1 мм скорость 57 м/мин, т. е. на 15—20% больше. Скорость фрезерования заготовок, полученных изотермической штамповкой, увеличивается на 5—15%. Уменьшение припуска на обработку резанием, как правило, снижает трудоемкость этой обработки на 5—10% по сравнению с трудоемкостью обработки обычных заготовок, даже если число проходов не изменяется, со снижением припуска уменьшаются также силы резания на 20—30%, что экономит до 10% электроэнергии. [c.228]

При фрезеровании выбор наивыгоднейшего режима резания заключается в определении наиболее рациональных глубины резания и числа проходов, подачи на один зуб фрезы и скорости резания. [c.103]

Выбор режима резания целесообразно производить в такой последовательности сначала выбрать глубину резания и число проходов, затем подачу и далее — скорость резания. Выбор режимов резания необходимо производить с учетом принятой геометрии резца, материал-а его режущей части, а также с учетом паспортных данных станка, на котором предстоит проводить обработку детали. [c.313]

Общая методика выбора режимов резания при растачивании отверстий состоит в следующем. Прежде всего с учетом свойств обрабатываемого материала устанавливают нужную геометрию инструмента, выбранного для данного прохода. Затем в зависимости от припуска на обработку определяют глубину резания и число проходов по таблицам. При этом руководствуются положением, что черновое растачивание следует вести с максимально допустимой глубиной резания, по возможности стремясь снять полную величину припуска в один проход. После этого, в зависимости от свойств обрабатываемого материала и материала инструмента, глубины резания, диаметра и вылета оправки или диаметра и пролета штанги, по таблице определяют величину подачи. Наконец, в зависимости от длины отверстия, вылета инстру- [c.182]

Выбор режимов резания проводят в такой последовательности подбирают величину глубины резания и число проходов величину подачи скорость резания корректируют подобранный режим резания с паспортными данными станка проверяют скорректированный режим резания по мощности, т. е. определяют возможность осуществления выбранного режима резания на станке. [c.200]

Выбор режима резания заключается в определении для заданных условий обработки глубины резания, числа проходов, подачи, скорости резания и требуемой мощности на резание. [c.119]

В состав элементов режима резания, которые определяют при нарезании цилиндрических зубчатых колес, входят скорость резания, подача, количество проходов для образования полной высоты зубьев, глубина резания, вытекающая из установленного числа проходов, и стойкость инструмента. В некоторых случаях определяют, кроме того, максимальную силу резания и эффективную мощность. [c.565]

Выбрать режимы резания — значит определить глубину резания, число проходов, подачу инструмента (или детали относительно инструмента) и скорость резания. Однако глубина резания (число проходов) и подача прн обработке резьбы определяются в ряде случаев конструкцией инструмента (метчики, круглые плашки, резьбонарезные головки) или размерами резьбы и специальному определению не подлежат, за исключением нарезания резьбы резцом. В последнем случае определяется только глубина резания за каждый проход, исходя из заданных требований к чистоте и точности обрабатываемой резьбы. [c.81]

Выбор режима резания обычно ведут в следующей последовательности сначала устанавливают глубину резания и число проходов, затем выбирают подачу и в зависимости от них определяют скорость резания. [c.615]

Режимы резания устанавливаются в такой последовательности выбирают стойкость инструмента, глубину резания (и число проходов), подачу, скорость резания (число оборотов или двойных ходов инструмента) и определяют машинное время обработки. [c.79]

При выборе режима резания определяют характеристику шлифовального круга (форму, размеры, материал абразива, связку, зернистость, твердость), глубину резания, число проходов и продольную подачу в долях ширины круга. Затем определяют скорость и частоту вращения детали, которую корректируют по паспорту станка. По принятой фактической частоте определяют фактическую окружную скорость детали. После этого выбирают окружную скорость вращения шлифовального круга (скорость резания), тщательно учитывая недопустимость превышения этой скорости против указанной в характеристике круга, и определяют мощность, необходимую для шлифования. Эта мощность должна быть менее или равна мощности на шпинделе станка. Затем подсчитывают машинное время. [c.209]

Методика назначения элементов режима резания сводится к следующему. В первую очередь назначается глубина резания. При назначении глубины резания учитывают величину припуска на обработку, число проходов, мощность станка, жесткость и надежность крепления детали. [c.326]

Элементами режима резания являются глубина резания, подача, число проходов, скорость резания и мощность, расходуемая на резание. Режим резания должен быть выбран с учетом наиболее полного и экономичного использования режущего инструмента и станка. [c.569]

При работе за один проход, когда глубина резания равна припуску на обработку, режим резания будет оптимальным при такой комбинации подачи и числа оборотов щпинделя, при которой принятый критерий оптимальности достигнет минимума или максимума. Оптимальный режим резания находят с учетом известных физических связей между отдельными параметрами режима и заданных ограничений, определяемых станком и технологическими требованиями к обработке. В качестве критерия оптимальности принимают основное технологическое время обработки, которое должно быть минимальным. При использовании ЭВМ режим резания находят, используя метод линейного программирования, суть которого состоит в следующем [П, 59]. [c.331]

Режимы резания при растачивании отверстий. Глубина резания зависит рт припуска на обработку и числа проходов. Выгоднее вести обработку с возможно меньшим числом проходов. Максимальна допустимая глубина резания в зависимости от диаметра оправки или борштанги приведена в табл. 14. [c.213]

Параметры режима резания следует выбирать так, чтобы в момент входа и выхода не происходили поломки. Для нарезания различных типов и размеров резьб существуют свои рекомендации по числу проходов и глубине резания для каждого прохода. Например, метрическая резьба с шагом 0,5 мм обрабатывается за 4 прохода, а с шагом 6 мм за 16 проходов. [c.85]

В графе Наименование установок и переходов последовательно изложены одна установка и четыре перехода и приведены эскизы переходов согласно схеме рис. 171. В графу Режимы работы внесены скорость резания, подача, глубина резания и число проходов согласно расс.мотренному на стр. 188—190 примеру обработки шаблона. В остальных графах операционной карты приводятся необходимые сведения, касающиеся материала и размера заготовки, оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, квалификации фрезеровщика и т. д. [c.203]

Для расчета основного времени по каждому переходу в операции необходимо установить основные элементы режима резания а) глубину резания и число проходов, причем для грубых и получистовых обработок исходя из общего припуска на обработку с учётом лимитирующих факторов и для чистовых исчодя из технологических соображений б) технологически допустимую подачу выбранная подача уточняется по паспорту станка, а для грубых и получистовых обработок проверяется по усилию, допускаемому прочностью механизма подачи станка, жёсткостью инструмента и изделия в) период стойкости. [c.496]

Выбор режимов резания заключается в определенил глубины резания подачи 8, числа проходов /, оптимальной скорости резания о (м/мин) или частоты вращения шпинделя станка п (об/мин) в конкретных условиях обработки данной детали — использование определенного инструмента и станка. [c.80]

Режимы резания устанавливают в определенной последовательности. Вначале определяют глубину резания 1 мм, число проходов, подачу 5 р мм об, нормативную скорость резания V м/мин и соответствующее ей число оборотов, об1мин. Далее определяют силу и мощность, потребную на резание, проверяют возможность осуществления выбранного режима резания на заданном станке по его эксплуатационным данным и корректируют выбранный режим по станку в соответствии с его паспортными данными. [c.511]

Методика установления режимов резания и норм времени на операцию. От режимов резания (глубины, подачи и скорости резания) зависит точность, качество поверхности, производительность и себестоимость обработки. Сперва назначают глубину резания, затем подачу и, наконец, скорость резания. При однопроходной обработке глубина резания определяется величиной промежуточного припуска, при многопроходной — глубину назначают максимально допустимой, стремясь уменьшить число проходов на последних проходах глубину резания часто уменьшают (например, при шлифовании) соответственно заданной точности и шероховатости. Затем назначают максимальную технологически допустимую подачу, используя имеющиеся нормативы. При черновой обработке подача ограничивается прочностью и жесткостью элементов технологиче- [c.348]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...