369 — Число проходов дисковые

Примечание. После прорезки дисковыми фрезами число проходов уменьшается до 2 при нарезке шестерен с т<24 мм а цо 3 при т>24 мм. [c.442]

Дисковые шевера 1 2 1 —длина зуба в мм /—число проходов стола п—число оборотов шевера в минуту 5 —подача на один оборот заготовки [c.114]

Число проходов и глубина резания в зависимости от модуля шевронных колес при нарезании их дисковыми долбяками [c.392]

При нарезании шевронных колес на крупных зубодолбежных станках дисковыми долбяками число проходов в зависимости от модуля обрабатываемого колеса устанавливается согласно табл. 50. [c.393]

При исправлении поперечного профиля очищают покрытия от пыли и грязи на глубину до 4—5 см покрытие рыхлят зубьями рыхлителя на автогрейдере или прицепным рыхлителем. Размельчают материал дисковой бороной по 2—3 прохода по одному следу. На дорогу доставляют аналогичную по составу смесь укрепленного битумом грунта, приготовленную в притрассовом карьере или на базе. Смесь распределяют по проезжей части укладчиками или автогрейдерами. Старую разрыхленную и размельченную и новую смесь перемешивают автогрейдером, полученную смесь разравнивают и профилируют. Уплотняют самоходными или полуприцепными пневмо колесными катками (8—10 проходах по одному следу) или вибрационным катком. Возможно и раздельное введение в старую смесь грунта оптимального состава и вяжущего. В этом случае число проходов автогрейдера по перемешиванию будет значительно больше. После уплотнения организуют уход за покрытием. Через 2—3 недели устраивают поверхностную обработку. [c.288]

Первоначальную заточку новых дисковых пил следует производить при значительном числе проходов (10 и более), а затупившихся за 4—6 проходов. Выхаживание зубьев дисковых пил выполняется посредством перемещения подающей собачки вперед на такую величину, чтобы абразивный круг снимал очень малые слои металла с граней зубьев. Выхаживание должно производиться за 3—6 проходов. [c.340]

Дисковые шевер >1 1г> to —- мин. пзг, п — число оборотов шевера в минуту 21— число зубьев у шевера (по окружности) 1 — длина зуба в мм 8 — подача на один оборот заготовки —число проходов стола [c.294]

Из этой схемы видно, что фрезерование впадин происходит дисковой или концевой фрезой, имеющей ширину или диаметр, равные наименьшей ширине а впадины. За каждый проход (показанный на схеме цифрами 1, 2 я 3) обрабатывается одна сторона каждой из двух противоположных впадин. Число проходов фрезы и соответственно поворотов муфты равно числу зубьев [c.297]

Из схемы рис. 253 видно, что в данном случае за каждый проход фрезы (показанный на схеме цифрами 1, 2, 3, 4, 5, 6,7 я 8) обрабатывается только одна сторона каждой впадины зуба. Число проходов фрезы и соответственно поворотов муфты вдвое больше числа зубьев. При этом обработка муфты производится с двух установок дисковой фрезы, которая работает правой стороной при проходах I, 2, 3 я 4 н затем левой стороной при проходах 5, 6, 7 и 8. [c.298]

При фрезеровании муфты с четным числом зубьев (см. рис. 136, б) сквозной проход фрезы невозможен и поэтому за каждый переход обрабатывается только одна сторона зуба. Следовательно, число переходов и соответственно число поворотов (делений) муфты вдвое больше числа зубьев. Дисковой фрезой можно производить фрезерование зубьев муфт большого диаметра, при меньших размерах зубья фрезы врезаются в зубья муфты. [c.121]

При обработке муфт с четным числом зубьев сквозной проход фрезы невозможен, и впадины фрезеруют только с одной стороны дисковой (или торцовой) фрезой, имеющей ширину (или диаметр), также не превышающую ширину впадины а (рис. 88, б). Из этой схемы видно, что в данном случае за каждый проход фрезы обрабатывается только одна сторона каждой впадины зуба. Таким образом, оказывается, что число проходов фрезы и число поворотов шпинделя делительной головки вдвое больше числа зубьев муфты. Обработка муфты производится при двух позициях. Переход ко второй позиции осуществляется поперечным перемещением стола. В первой позиции фреза работает правой стороной (проходы 1, 2, 3 и ) во второй — левой стороной (проходы 5, 6, 7 я 8). [c.334]

После прорезки впадин дисковой фрезой рекомендуется на зубострогальных станках следующее число проходов для колес до т 24 черновых один и чистовых один при т > 24 черновых два и чистовых один. [c.367]

Прямозубые конические колеса шлифуют на станках типа 5870. Станок работает по методу обкатки дисковым шлифовальным кругом с конической поверхностью. За один установ шлифуется только одна сторона профиля зуба. Станок быстро перестраивается на обработку другой стороны профиля зуба. Станок работает по полуавтоматическому циклу, включающему выполнение необходимого числа проходов со снятием заданной величины припуска, периодическую правку шлифовального круга и останов станка после окончания обработки. Станок имеет устройство для получения фланкированных и бочкообразных зубьев. [c.583]

Роликовые и дисковые конвейеры в зависимости от назначения выполняют стационарными (рис. 1,30, а), передвижными или переносными (рис. 1.30, б, в). Они могут быть прямолинейными, криволинейными и спиральными. Кроме размеров, конвейеры характеризуются статической нагрузкой, допускаемой на один ролик или диск и на 1 м длины конвейера. Гравитационные прямые и винтовые наклонные конвейеры (спуски) имеют, как правило, стационарное исполнение. Наряду с вспомогательным оборудованием их широко используют в многоярусных стеллажах для обеспечения эффективного использования объема склада путем сокращения числа проходов — их нужно только два (для загрузки и выгрузки), сокращения пути перемещения грузов, уменьшения времени их отбора и выдачи. [c.60]

Рис. 16. График изменения тангенциального сопротивления резанию Р при разрезании некоторых видов пластмасс дисковой пилой (/) и абразивным инструментом (2). п — число проходов, I — длина разреза

Нарезание цилиндрических зубчатых.колес модульными дисковыми фрезами. Нарезание может быть выполнено как в один, так и в несколько проходов. Для повышения производительности выгодно число проходов уменьшить, но в то же время значительные силы резания, в особенности при нарезании зубчатых колес больших модулей, создают вибрации и деформации элементов крепления и станка. Рекомендуется вести обработку на фрезерных станках в один проход при m < 6, в два прохода при m < 12 и при больших модулях — в три прохода. При наличии значительной жесткости станка и крепления фрезы и заготовки возможно нарезание с меньшим числом проходов. При нарезании в несколько проходов рекомендуется большую часть металла впадины удалить при предварительных проходах. Минутная подача s uh при работе быстрорежущими фрезами ограничивается также жесткостью станков. Определение подачи производится по формуле [c.308]

Колеса модулем от 12 до 30 с числом зубьев менее 60 прорезаются двумя дисковыми фрезами за два прохода. Подачи при первом проходе берутся с коэффициентом 0,9, при втором проходе — с коэффициентом 1,4 против табличных. [c.391]

Колеса с числом зубьев более 60 прорезаются двумя дисковыми фрезами за один проход. Табличная подача принимается с коэффициентом 0,9. [c.391]

Колеса модулем от 12 до 16 при числе зубьев более 130 могут обрабатываться тремя дисковыми фрезами за один проход. Табличная подача в этом случае принимается с коэффициентом 0,8. [c.391]

На материал, собранный в вал или распределенный по ширине основания, разливают органическое вяжущее (из шланга или через распределительную трубу) за несколько раз. После каждого розлива материал предварительно перемешивают. Для окончательного перемешивания требуется сделать большое число круговых проходов автогрейдера. Производительность значительно увеличивается, если предварительное перемешивание выполнено дисковой бороной. Количество проходов автогрейдера уменьшается в несколько раз при совместной работе с дорожной фрезой (ДС-18А, ДС-73). [c.128]

При фрезеровании на горизонтально-фрезерном станке заготовка шлицевого вала устанавливается между центрами корпуса делительной головки и ее задней бабки. С помощью головки производится деление на г частей — соответственно числу шлицев вала. Фрезерование ведется набором из двух дисковых двусторонних фрез I (рис. 85, о). Однако при этом после прохода фрез на дне впадины остаются треугольные выступы, для снятия которых требуется ввести 2-й переход профиль- г [c.333]

При обработке муфт с четным числом зубьев сквозной проход фрезы невозможен, и впадины фрезеруют -только с одной стороны дисковой (или торцовой) фрезой. [c.325]

Метод копирования (рис. 266) основан на том, что каждая впадина нарезаемого зубчатого колеса 2 образуется фрезерованием ее фасонной фрезой /, форма которой соответствует форме впадины между зубьями колеса. Для этого чаще используются дисковые модульные фрезы (рис. 266, а), а иногда концевые модульные фрезы (рис. 266, б) на вертикально-фрезерных станках. При таком методе за один проход на заготовке нарезается одна впадина, а затем с помощью делительной головки заготовка поворачивается на 1/г часть окружности для фрезерования следующей впадины (г — число зубьев зубчатого колеса). [c.479]

При фрезеровании муфты с четным числом зубьев по рис. 231, б сквозной проход фрезы невозможен и поэтому за каждый переход обрабатывается только одна сторона зуба. Следовательно, число переходов и соответственно число поворотов (делений) муфты вдвое больше числа зубьев. Так, на рис. 231, б число зубьев — четыре, а число переходов — восемь. Дисковой фрезой можно производить фрезерование зубьев муфт большого диаметра, при меньших размерах зубья дисковой фрезы будут врезаться в зубья муфты. [c.194]

Дисковые поворотные затворы — тип арматуры, в которой запирающий орган (затвор) выполнен в виде диска, поворачивающегося относительно оси, перпендикулярной или почти перпендикулярной оси трубопровода. Дисковые поворотные затворы имеют минимальную строительную длину, небольшую массу, просты по конструкции, состоят из небольшого числа деталей и сравнительно дешевы. Поворотные затворы (заслонки) используются в водопроводах при сравнительно небольшом напоре и больших диаметрах прохода. [c.91]

При нарезании резьбы резцами и гребенками определяются число проходов и скорость резания (в м1мин) подачей (в мм/об) обрабатываемой детали является шаг нарезаемой резьбы (в мм), число оборотов нарезаемой детали определяется по формуле скорости резания при нарезании резьбы на резьбофрезерных станках дисковыми и групповыми фрезами определяются скорость резания (в м1мин) и подача для дисковой фрезы — в мм мин, для групповой фрезы — в мм1зуб. [c.141]

Вторая рабочая клеть с горизонтальным расположен нием валков диаметром 1150 мм и длиной бочки 2800 мм обеспечивает черновую прокатку. Прокатка осуществля-ется в реверсивном режиме. Каждый валок приводится во вращение от отдельного электродвигателя мощностыо 2950 кВт. Максимальное обжатие за проход составляет 40—45 мм. Толщина подката после черновой клети опре-деляется толщиной готового листа. Правильная задача металла в валки обеспечивается манипуляторами, уста-новленными с передней и задней сторон черновой клети. После прокатки в нечетное число проходов в черновой клети подкат по рольгангу поступает для окончательной прокатки в чистовую клеть. Четырехвалковая чистовая клеть выполнена универсальной, с передней стороны клети предусмотрены валки диаметром 700 и с длиной бочки 150 мм с вертикальным расположением, которыми формируются боковые кромки листа. Рабочие горизонтальные валки диаметром 800 и с длиной бочки 2800 мм передают усилие на опорные валки диаметром 1400 и с длиной бочки 2800 мм. Привод рабочих валков чистовой клети осуществляется от электродвигателя 7860 кВт. Чистовая универсальная клеть также оборудована манипуляторами с передней и задней сторон. Готовые листы рольгангом транспортируются к пролету отделки. В отводящем рольганге стана и транспортном рольганге холодильника встроены роликовые правильные машины. После правки и охлаждения листы осматриваются. Для кантовки листов на 180 предусмотрен кантователь вилочного типа. В потоке производится резка листов на мерные длины (до 18 м) на ножницах с наклонными ножами, производится обрезка кромок на дисковых ножницах или ножницах с наклонными ножами (при тол- [c.318]

Полуавтомат мод. ВЗ-203Ф2 с ЧПУ предназначен для заточки передних поверхностей косозубых и прямозубых дисковых, чашечных и хвостовых долбяков класса АА, А и В диаметром До, 280 (320), мм. Обработка производится периферией абразивного, алмазного илр эльборового кругов пря-мого профиля. С помощью декадных переключателей программируются параметры обработки число зубьев, подача и число черкЬвых проходов, подача и число чистовых проходов, число проходов выхаживания. . [c.128]

Из схемы на рис. 88, а видно, что впадины фрезеруют дисковой или концевой фрезой, у которых ширина или диаметр не превышают паи-, меньшей ширины а впадины. За каждый проход (на схеме — 1, 2 и 3) обрабатывается одна сторона каждой из двух противоположных впадин. Число проходов фрезы и соответственно поворотов муфты равно числу зубьев (или впадин). Таким образом, трехзубую муфту фрезеруют за три прохода, пятизубую — за пять проходов-и т. д. [c.334]

Число проходов рекомендуется принимать по табл. 20, аналогично обработке закрытых венцов, а также и при обработке прямых зубьев дисковыми фрезами, режимы резания — по табл. 25, но с уменьшением величины подачи на 20—40% в зав1исим0сти от жесткости фрезерной головки. [c.272]

Методы нарезания зубьев. Нарезание зубьев прямозубых конических з/бчаток дисковой фрезой на фрезерном станке производится за три установа заготовки (один — для черновых проходов, два — для чистовых). При чистовых проходах заготовка устанавливается так, чтобы получались правильные хордальные толщины зубьев с обеих концов. Профиль фрезы выбирается по эквивалентному числу зубьев и по модулю зацепления. Излишек металла- на зубьях вне начального конуса, возрастающий по мере приближения к их тонким концам (к вершине конуса), удаляют посредством опиливания. Обработанные таким способом конические зубчатки могут удовлетворительно работать лишь при окружных скоростях менее 2 Mj ex. [c.332]

На рис. 244 приведено коническое колесо экскаватора — модуль 32, число зубьев 2=14, высота зубьев уменьшенная. Обработка зубьев выполняется в две операции. Черновое нарезание дисковой прорезной быстрорежущей фрезой в один проход на специальном приспособлении на мощном зубофрезерном станке Рей-некер, модель RF7. Подача на оборот фрезы 0,85 мм, минутная подача 23 мм, машинное время 156 мин, норма штучного времени 3,7 ч. [c.413]

По принципу действия к барабанным фильтрам весьма близки дисковые вакуум-фильтры. Дисковый вакуум-фильтр (рис. 74) отличается от барабанного конструкцией фильтрующего органа. Им являются диски, набранные из нескольких (обычно 12) секторов. Последние имеют перфорированные стенки и обтянуты фильтровальной тканью. Все секторы закреплены на валу с помощью патрубков и радиальных спиц. Боковые стенки дисков образуют фильтрующую поверхность. Вал фильтра полый, двустенный. В кольцевом пространстве вала проходят продольные ребра, образующие каналы, число которых соответствует числу секторов в диске. Диски расположены так, чтобы каждый сектор сообщался со своим каналом. Каналы выходят на торцевую поверхность вала, к которой прижата распределительная головка. Со стороны входа секторов в пульпу ванна фильтра имеет форму карманов с укрепленными на них ножами для съема кека. В остальном конструкция дисковых вакуум-фильтров подобна конструкции барабанных. [c.161]

Разновидностью фрезерных машин являются бороздоделы, предназначенные для образования борозд и пазов в бетоне, железобетоне и кирпиче при выполнении са-нитарно-технических, электромонтажных, штукатурных, облицовочных и каменных работ, в том числе для образования отверстий и выборки гнезд под розетки, выключатели и распределительные коробки. Основным рабочим инструментом является дисковая фреза с алмазными зубьями, защищенная кожухом, сменным инструментом - сверлильная насадка для шлямбурных резцов с забурником с твердосплавными пластинами. Главными параметрами являются ширина и глубина паза, образующегося за один проход. Бороздоделы приводятся в движение электрическими двигателями мощностью от 270 Вт и более. Их оснащают устройствами для водяного охлаждения инструмента и отсоса пыли. В начале рабочего процесса бороздодел врезается в обрабатываемый материал на полную глубину, после чего его перемещают вручную вдоль разметки паза. Для облегчения перемещения бороздоделы оснащают роликовыми опорами. [c.360]

Сущность метода — профиль впадин между зубьями нарезаемого колеса является копией профиля режуимх кро.мок инструмента, К основным инструментам, работающим по методу копирования, относятся дисковые и пальцевые. модульные фрезы, зубодолбежные головки, протяжки. Принцип работы дисковой и пальцевой модульных фрез заключается в том. что фреза прорезает впадину. между зубьями (как правило, за несколько проходов), после чего заготовка поворачивается с помощью делительной головки на [ х часть окружности (где -—число зубьев нарезаемого колеса) и прорезается след тощая впадина (рис. 8.1). Работа выполняется на универсально-фрезерных станках. Дисковые модульные фрезы выпускаются наборами, состоящими из 8, 15 или 26 инструментов каждого модуля. Набор из 8 фрез является основным и применяется для нарезания колес с модулем [c.144]

Порядок фрезерования зубчатых муфт различен для муфт с нечетным и четным числом зубьев, но независимо от числа зубьев фрезеруе.мой муфты дисковая фреза должна быть установлена так, чтобы торцовая илооко-сть ее проходила через центр делительного ирисиособления нли делительной головки (рис. 251, а) установка концевой фрезы показана на рис. 251, б. [c.298]

Из схемы видно, что впадины фрезеруют дисковой или концевой фрезой, у которых ширина или диаметр равны наименьшей ширине а впадины. За. чаждый проход (на схе.ме — I, 2 и 3) обрабатывается одна сторона каждой из двух противоположных впадин. Число прохо- [c.298]

При фрезеровании муфт с четным числом зубьев сквозной проход фрезы невозможен и впадины фрезеруют с одной стороны дисковой или концевой фрезой, имеющей щирину или соответственно диаметр, равный наименьщей ширине впадины а. [c.299]

При зубонарезаиии колес методом копирования (дисковыми фрезами) требуется еще более тщательная установка режущего инструмента, чем при зубонарезании методом обката. Ось дисковой фрезы должна быть установлена на соответствующем расстоянии от оси заготовки, а средняя плоскость симметрии, перпендикулярная к оси фрезы, при нарезании прямозубых цилиндрических колес должна проходить через ось заготовки. Погрешности установки фрезы и отклонение ее профиля из-за несовпадения числа зубьев, по которым рассчитывался профиль фрезы, и числа зубьев у нарезаемого колеса являются основными причинами пониженной точности профиля при фрезеровании по методу копирования. [c.259]

При зуботочении производительность в 2—4 раза выше по сравнению с методами фрезерования дисковым инструментом. Увеличение производительности объясняется кинематикой процесса зуботочения. Образование стружечных канавок на заготовке производится при непрерывной обкатке заготовки и обкаточного инструмента (ОР) за один проход обкаточного инстру-мента независимо от числа зубьев обрабатываемой заготовки. Многозубый инструмент (ОР), применяемый прн зуботочении, имеет г зубьев и кинематически равнозначен го-заходной червячной фрезе, у которой в каждом витке имеется по одному зубу и который находится в зацеплении с г-зубой деталью. Вследствие этого во время одного оборота ОР производится г /г оборота обрабаплваемой заготовки. За один оборот резец перемещается на величину Sazjz миллиметров вдоль оси заготовки [c.78]

На рис. 11.11, г показаны следы резов 11 чистовых резцов, их число обычно равно 12. Деление заготовки на зуб производится при перемещении бабки с заготовкой из точки О в точку А, когда безрезцовый участок 10 проходит мимо заготовки. Во время деления вращение головки-протяжки ие прекращается. Базовые шпильки 5 и 9 (см. рис. 11.11, а) используют при сборке для установки первых блоков резцов. Прямозубые колеса, изготовленные методом протягивания, имеют 8—9-ю степень точности, т. е. несколько ниже, чем при обработке методом обкатки. Если вместо нарезания зубьев двумя дисковыми фрезами применить круговое протягивание, можно повысить производительность обработки более чем в 4,5. раза. [c.225]

МПа. Увеличение числа 1фоходов приводит к некоторому снижению осевых остаточных напряжений и увеличению тангенциальных напряжений. Так, при ППД стали 45 шариком после 5 проходов осевые остаточные напряжения увеличились на 30%, а тангенциальные - уменьшились на 15%. При этом глубина проникновения остаточных напряжений сжатия увеличилась с 0,75...0,8 мм до 0,9...0,92 мм. Исследования показали, что при упрочнении обкатыванием шариками или дисковыми роликами в результате неравномерных пластических деформаций ПС в направлении вектора скорости обкатывания и подачи осевые остаточные напряжения примерно в 1,5...2,0 раза больше тангенциальных. У незакаленных сталей после обкатывания шариками диаметром 5... 10 мм осевые остаточные напряжения сжатия имеют величину - 800...900 МПа, а тангенциальные —400...-450 МПа, в ПС улучшенных сталей - осевые остаточные напряжения - -1200 МПа, а тангенциальные - -500...-550 МПа. [c.245]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...