Предел выносливости 2.22, 24 Обозначения 2.24 — Определение

В обозначениях пределу выносливости присваивается индекс К, равный коэффициенту асимметрии цикла, при котором он был определен. В соответствии с этим обозначают [c.334]

По данным табл. 28 на рис. 161 для сравнения приведены пределы упругости различных материалов, определенных при указанных выше допусках на остаточную деформацию, и пределы выносливости этих же материалов на базе 10 циклов (штриховыми линиями ограничены области, соответствующие разнице пределов усталости и циклических пределов упругости 10%). На рис. 161 приняты следующие обозначения 7, 2, 3,— данные для углеродистых и легированных сталей с определением циклического предела упругости при допусках на остаточную деформацию [c.229]

Область зацепления зубьев 200 Определения и обозначения 184 Оценка возможности резонанса 205 Пересопряжение зубьев 205 Поломка зуба 211. 212 Предел выносливости 214. 215, 220 Приработка зубьев 1 97, 222 Прочность статическая 216, 217 Радиус кривизны приведенный 218 Размеры основные без смещения 185 Разрушение зубьев 182 Распределение нагрузки по ширине Зуба 192 [c.632]

Результаты, представленные в долях предела прочности материала при растяжении Ов, показаны на рис. 9.8 для сталей и в абсолютных напряжениях для высокопрочных алюминиевых сплавов — на рис. 9.9. Все приведенные результаты относятся к случаям когда среднее напряжение больше амплитуды напряжений, т. е. когда нет перемены знака в нагрузке. Видно, что для обоих материалов получена исключительно низкая выносливость, показывающая, что ушко весьма чувствительно к действию переменной Нагрузки. Для разрушающего числа циклов, равного 10 типовые значения амплитуды напряжений в поперечном сечении ушка по отверстию для сталей составляют только 47о предела прочности материала при растяжении и для алюминиевых сплавов —около 1,4 кГ/мм (грубо 2,5% предела прочности). Учитывая большой разброс данных, имеющийся всегда при условиях коррозии трения, а также разнообразие конструкций ушков и материала (диаметр болта изменяется от 5 до 70 мм как для стали, так и для дуралюмина), можно сказать, что получено хорошее приведение. Для сравнения с результатами приведения на рис. 9.10 показаны подлинные рассмотренные результаты для алюминиевых сплавов. Имеем очевидное улучшение результатов после приведения. Разброс частично объясняется разными значениями средних напряжений в различных испытаниях. В зависимости от порядка величины среднего напряжения на рисунке приняты различные обозначения точек. Для сталей, несомненно, мало влияние среднего напряжения, тогда как для алюминиевых сплавов определенное, хотя и небольшое, влияние имеется. [c.235]

Уровень предела выносливости чаще всего связан с определенной степенью упрочнения и повреждаемости приповерхностного слоя и размером нераспространяющихся усталостных микротрещин. Исследования К. Миллера показывают (рис. 43), что при уровне ]щклических напряжений Дат > Да > Да усталостное разрушение нс происходит, поскольку трещина останавливается па порогах, обозначенных соответственно Ьз, и Ь . Однако па уровне амплитуд напряжений Да, который несколько больше, чем предел выносливости, барьеры не столь велики, чтобы остановить трещину, в результате чего происходит разрушение. Для начальной стадии распространения усталостных трегцин барьеры Ь , Ь и Ьз соответствуют возрастающей их прочности. Например, самым низким барьером может быть граница двойникования, средним - граница зерна, а самый высокий барьер связан с перлитной зоной в ферритно-перлитной микроструктуре. [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...