Зазоры шаровых мельниц

Шаровая среднеходная мельница (рис. 5-13,а). На вертикальном валу неподвижно закреплена нижняя обойма, иа которой перекатываются шары, прижимаемые опорным кольцом 5. Обычно сила, с которой пружины действуют на каждый шар, равна 2—6 кн. Число шаров —от 10 до 40, их диаметр 200— 400 мм, зазор между шарами 15—20 мм. [c.56]

Шаровая среднеходная мельница (МШС) состоит из вертикального вала с закрепленной нижней обоймой, на которой перекатываются шары, прижимаемые опорным кольцом (рис. 3-24,а ). Обоймы изготовляют из марганцовистой стали или чугуна, а шары — из кованой стали. Обычно сила, с которой пружины действуют на каждый шар, равна 2—6 кН. Число шаров — от 10 до 40, их диаметр 200—400 мм зазор между шарами 15—20 мм. [c.66]

Шаровая мельница (фиг. 68) представляет собой металлический, футерованный изнутри стальными брусками 1 и закрытый с торцов днищами барабан, который наполняется измельчаемым материалом и стальными шарами примерно на /дпо высоте диаметра. Благодаря силе трения, возникающей под действием центробежных сил при вращении барабана, стальные шары увлекаются стенками барабана и поднимаются на определенную высоту. Достигнув определенно высоты, стальные шары вместе с материалом падают и при ударах измельчают загруженный в мельницу материал. Шаровая мельница загружается материалом непрерывно через конусную воронку 2, установленную в одном из торцевых днищ барабана. Измельченный материал через зазоры между брусками проваливается и последова- [c.133]

Из практики известно, что при скорости вращения барабана 0,75 Лкр оптимальная масса стальных шаров составляет 1,7—1,9 кг/л объема мельницы. Количество загружаемого на размол материала должно быть таково, чтобы после начала измельчения его объем не превышал объема пустот (зазоров) между размольными телами. Если материала будет больше, то часть его, не-вмещающаяся в зазоры, измельчается менее интенсивно, так как в каждый данный момент она не подвергается истирающему воздействию размольных тел. Кроме того, уменьшается объем свободного пространства в барабане и затрудняется свободное падение размольных тел, что также снижает интенсивность измельчения. Обычно соотношение между массой размольных тел и измельчаемого материала составляет 2,5—3. При интенсивном измельчении это соотношение увеличивается до 6—12 и даже большей величины. В случае, когда плотности измельчаемого материала и размольных тел близки (например, размол стальной стружки стальными шарами), указанное соотношение должно составлять 5—6. [c.24]

Мелкие шары, а также и куски металла, поступающие в мельницу с углем, могут попадать в зазор между втулкой полой цапфы и углеподающим или пылевыдающим патрубками. При этом зазор быстро увеличивается за счет износа втулки. По мере увеличения зазора в нем начинают заклиниваться шары и куски металла больших размеров, приводя к еще большему износу втулок. [c.406]

Масса футеровки. Применение футеровочных броней со сложным профилем поверхности приводит к неравномерному н неполному их износу по толщине. Поэтому часто футеровочные плиты изготавливаются с внутрениими или внешними пазами для уменьшения массы футеровки и обеспечения относительно одинакового ее износа вдоль профиля. Прн этом внешние пазы выполняются с расчетом заклинивания в ннх шаров для предохранения износа тела футеровки. В объеме, занятом футеровкой в мельнице, включая и зазоры между смежными плитами и внутренние пазы между футеровкой и поверхностью барабана, доля стали составляет 40—60 %. Уйеньшение массы футеровки при этом способствует уменьшению затрат мощности на холостой ход мельницы, но большая доля объема, занятая футеровкой с заклиненными в ней шарами, уменьшает рабочий объем мельницы, что не всегда компенсируется повышением производительности мельницы за счет оптимизации профиля футеровки. [c.353]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...