26 — Толщина и допуски

Толщина и допуски 29 Теплозвукоизоляционные материалы 320 — Склеивание и клеи 268, 272 [c.541]

Примеры расчета исполнительных размеров матрицы и пуансонов для штамповки детали из латуни Л62 толщиной 1 мм даны на рис. 26, а. Двусторонний зазор между матрицей и пуансоном г = 0,05 мм взят из табл. 18 значения припусков на износ П и допусков на изготовление б и 6 — из табл. 21. [c.79]

Допуски и посадки шлицевых сопряжений с эвольвентным профилем зуба. Центрирование в шлицевых сопряжениях с эвольвентным профилем осуществляется по эвольвентным профилям зубьев (центрирование по 5) или по наружному диаметру (центрирование по Ь). Наибольшее распространение получил первый способ центрирования. Поля допусков ширины впадин отверстий и толщины зубьев вала приведены в табл. 26. [c.106]

Производственные допуски на толщину витка червяка могут быть определены исходя из тех же положений, которые приняты для определения производственных допусков на смещение исходного контура цилиндрических зубчатых колес [26], но в данном случае необходимо учесть, что радиальное биение о1 и отклонение диаметра заготовки червяка — величины, определяемые в направлении, перпенди- [c.307]

В большинстве случаев роторы центрируют с равномерным кольцевым зазором. Учитывая смешение вала во вкладышах под действием масляного клина (влево при правом вращении роторов), ЛМЗ рекомендует устанавливать размер (фиг. 26) с левой стороны больше, чем с правой, на -Ь0,1 мм. Необходимые размеры при центровке ротора по расточкам уплотнений достигаются путем изменения толщин подкладок под опорными колодками подшипников. Подкладки изготовляют из листовой стали. Количество подкладок не более двух-трех, ширина и длина их на 0,25—0,5 мм меньше соответствующих размеров опорной колодки. Подкладки должны иметь одинаковую толщину. Установка клиновых подкладок или подкладок из латунной фольги не допускается. [c.210]

Отливки стальные 26 — Допуски по весу, размерам и толщине стенок 766, 767 — Классифи-кация 24, 25 — Конструирование 773, 775-777, 783 -Припуски на обработку 770, 771 — Состав химический и влияние элементов 25, 27— 29 [c.1014]

До запуска в производство все трубы = 60 мм и менее для котлов давлением 100 ата и выше, подлежащие стыковке, должны быть рассортированы по толщине стенок в соответствии с инструкцией завода-изготовителя котлов с соблюдением условий по сужению внутреннего диаметра а месте шва, изложенных в п. 3.26, и по смещению кромок концов свариваемых труб, оговоренных в п. 5.3. Рассортировка труб может быть заменена калибровкой концов труб, в необходимых случаях с обточкой диаметра в пределах допусков по утонению стенки по ГОСТ или ТУ. [c.257]

Поля допусков ширины впадины втулки е и толщины зуба вала s [c.844]

Поля допусков ширины впадины втулки е и толщины зуба вала s должны соответствовать указанным в табл. 26. [c.848]

Толщину стенки выступа назначают в зависимости от толщины стенки отливки 6i = (1ч-1,5) 6. Если отверстие базовое и обрабатывается резанием, то диаметр выступа принимают минимальным. Если отверстие не базовое, то диаметр выступа назначают с учетом допуска на размер от базы до центра выступа. Если отверстие располагается на торце стенки, то форму выступа конструируют так, как показано на рис. 26, виг. Выступы необходимо располагать на внешних поверхностях отливок, чтобы не усложнять конструкцию пресс-формы (рис. 26, д). [c.34]

Значения допусков ширины впадины втулки и толщины зуба вала, мкм [c.43]

Для образования соединения плоскость разъема оформляют фланцами и бобышками (см. рнс. 10.26). Толщины 5 и фланцев выбирают по условиям жесткости, которая должна обеспечить плотность стыка. Ширина фланца должна быть достаточной для размещения болтов. В плоскости стыка не допускается постановка мягких уплот-342 [c.342]

Болты, стягивающие бобышки для гнезд подшипников, следует располагать по возможности близко к отверстиям, однако так, чтобы сохранялась достаточная толщина перемычки между отверстиями под болт и подшипник. Близкое расположение болтов к бобышкам вынуждает увеличивать толщину фланцев в районе бобышек так, чтобы образовывались достаточные опорные поверхности для размещения гаек и головок болтов. Опорные поверхности болтов желательно располагать на одном уровне. При этом упрощается обработка, а болты имеют одинаковую длину. Болты в районе бобышек являются наиболее ответственными в соединении основания и крышки корпуса. Кроме уплотнения стыка, они не должны допускать значительных деформаций под действием усилий резания при расточке отверстий под подшипники. Расточку отверстий под подшипники в крышке и основании корпуса производят в сборе, и деформация болтов непосредственно влияет на точность размеров этих отверстий. Поэтому, как правило, принимают ( 2 > (см. табл. 10.4). Перед расточкой отверстий под подшипники в этом соединении устанавливают два координирующих штифта на возможно большем расстоянии друг от друга (см. рис. 10.26, сечение Д — Д). Обычно применяют конические штифты (см. табл. 2.22). Эти штифты точно фиксируют относительное поло- [c.343]

Кривизна (стрела прогиба) для изделий длиной до 300 мм — не более 2 мм (1-й сорт) и 3 мм (2-й сорт), для изделий длиной свыше 300 мм — не более 3 мм (1-й сорт) и 4 мм (2-й сорт). Отбитость углов для изделий длиной до 380 мм — не более 7 мм (1-й сорт) и 10 мм (2-й сорт), для изделий свыше 380 мм — не более 7 мм (1-й сорт) и 12 мм (2-й сорт). Отбитость ребер — не более 5 мм (1-й сорт) и 8 мм (2-й сорт). Посечки поверхностные шириной до 0,25 мм не нормируются шириной от 0,26 до 0,50 мм допускаются единичные посечки длиной до 40 мм для изделий 1-го сорта, для 2-го сорта не нормируются. Трещины шириной от 0,5 до 1 мм допускаются единичные трещины длиной до 40 мм (1-й сорт) и до 60 мм с пересечением не более одного ребра (2-й сорт). Для изделий 2-го сорта длиной более 300 мм допускаются отклонения по толщине 4 мм для изделий 1-го и [c.77]

Технологические возможности электронно-лучевой обработки характеризуются следующими данными. На установке фирмы Цейсс, блок-схема которой показана на рис. 336, обрабатываются отверстия и пазы шириной 26 мк на глубину 6 мм. Отверстия в рубиновых камнях для подшипников диаметром от 0,02 до 0,5 мм (с допуском 0,01 мм) обрабатываются за 3 сек нержавеющая сталь толщиной [c.367]

При установке этих подшипников без предварительного натяга схема П допускает регулирование осевых зазоров при монтаже опор и в процессе их эксплуатации осевые зазоры должны быть такими, чтобы тепловое удлинение вала полностью их не выбирало. Конструкции опор с радиальноупорными шарикоподшипниками представлены на рис. 12.24, 12.25, а с коническими роликоподшипниками — на рис. 12.26, 12.27. Такие опоры фиксируют положение вала в осевом направлении в обе стороны. Осевой зазор регулируют комплектом металлических прокладок толщиной каждая 0,1 —0,5 мм, устанавливаемых между корпусом (стаканом) и крышкой. Радиально-упорные подшипники с углами контакта а = 26 4-36°, установленные в опорах на больших расстояниях, значительно сложнее регулировать. Поэтому в схеме П устанавливают обычно радиально-упорные подшипники с углом контакта а 18°. Жесткость опор с радиально-упорными подшипниками в значительной степени зависит от схемы установки их в узле. [c.321]

Практически наименьшая ширина уголка в сортаменте принята не 26, а 45 мм, поскольку мелкие уголки, встречающиеся вообще довольно редко, имеются в ГОСТ 8110—56. Толщины же назначены в соответствии с табл. 2 и притом так, чтобы разница между соседними значениями их не перекрывалась величиной допусков. [c.260]

При измерении толщины зуба на базе рабочей оси наименьшее отклонение. и допуск на толщину зуба Т<, выбираются цо табл. 5.22, 5.23. При измерениях на базе наружного цилиндра Есч пр и Тс пр рассчитываются по формулам табл. 5.26 (вариант 2 табл. 5.26). При измерениях толщийы зуба по постоянной хорде на базе наружного цилиндра заготовки, но с учетом его действительного размера (вариант 3 табл. 5 26), в таблице параметров на чертёжё зубчатого колеса "указывают высоту до постоянной хорду в виде формулы [c.457]

При центрировании по наружному. диаметру установлены два ряда посадок с полями допусков для диаметров поверхности впадин втулки и поверхности вершин зубьев вала а первый ряд Я7 для Df п6, к6, g6, /7 для а второй ряд Я8 для Df , п6, Ы, gв, (1 для йа. Первый ряд предпочтительнее. Значения основных отклонений и допусков выбирают по табл. 13 и 14. При центрировании по наружному диаметру установлены поля допусков ширины е впадинь втулки — 9Я, 11Я (см. табл. 26), а поля допусков толщины 5 зуба вала -9H9g (см. табл. 26 и 27), 9с1, 11с и Пп. [c.100]

При измерении толщины зуба на базе рабочей оси наименьшее отклонение 4 и допуск на толщину зуба выбираются по табл. 5.21, 5.22. При измерениях на базе наружного цилиндра Л и Тслр рассчитываются по формулам табл. 6.26 (вариант 2 табл. 5.26). При измерениях толщины зуба по постоянной хорде на базе наружного цилиндра заготовки, но с учетом его действительного размера (вариант [c.882]

Кроме перечисленного выше, при сборке нагнетателя обязательно замерять зазор между задней упорной шайбой и шаровым кольцом. Зазор должен быть в пределах 0,1—0,26 мм. Этот зазор регулируют изменением толщины прокладки под пяту валика нагнетателя. После оборки валика и затяжки передней гайки нужно прове рить зазор между крыльчаткой и диффузором нагнетателя. Если этот зазор выходит за пределы допуска, то ег>о следует отрегулировать установкой соответствующей толщины шайбы вал1ика нагнетателя. Эти шайбы выпускаются толщиной 4,6 4,4 4,2 4 и 3,8 мм и допуском +0,1 мм. [c.144]

Приведенные в стандартах допуски и предельные сяклонения на толщину зуба конических зубчатых колес рассчитаны от оси колеса — основной измерительной базы. В силу этого, если при контроле толщины зуба используется вспомогательная измерительная база — база конуса выступов, необходимо табличные значения ГОСТ пересчитать с учетом погрешностей базы измерения [26]. [c.290]

Для обеспечения пластических свойств металла шва и околошов-ной зоны на уровне свойств основного металла следует выбирать режимы, обеспечивающие получение швов повышенного сечения, применять двухдуговую сварку или производить предварительный подогрев металла до температуры 150...200 °С. Среднеуглеродистые и среднелегированные стали рекомендуется сваривать под флюсом при толщине свариваемого металла не менее 4 мм. Сварку можно вести как на переменном, так и на постоянном токе. Диаметр электродной проволоки выбирают 2...5 мм. При сварке с одной стороны не допускается использование медных и медно-флюсовых подкладок из-за возможности попадания в шов меди и образования вследствие этого горячих трещин. Для увеличения сопротивляемости сварных швов горячим трещинам, а также повышения пластичности и ударной вязкости металла шва используют основные флюсы, такие как АН-26, АН-20, 48-ОФ-10, уменьшающие содержание серы и окисных включений в металле шва. Во избежание пористости и наводоражи-вания швов флюсы перед сваркой необходимо прокаливать при температуре 300...350 °С в течение 2...3 ч, чтобы их влажность не превышала 0,1 %. Конструкционные среднеуглеродистые и среднелегированные стали под флюсом сваривают, как правило, без подогрева. Только в случае сварки жестких узлов и узлов из сталей ЗОХГСА и ЗОХГСНА при большой толщине изделий применяют подогрев до температуры 250...300 °С. После сварки во всех случаях необходим общий отпуск при температуре 600 °С или местный послесварочный отпуск при температуре 300 ° С для предупреждения образования холодных трещин. [c.150]

Рессорная полосовая сталь тип А (табл. 26) при Д 5 и допускаемых отклонениях по толщине указанных в табл. 27. Допускаемая кривизна полос толщиной до 7,5 м.м на 1 пог. м не должна превышать по ребру 2,5 мм при обычной точности прокатки и 1,5 лш при высокой. По плоскости соответственные значения кривизны 7,0 и 5,0. им. Кривизна полос толщиной более 7,5. чм по ребру допускается до 2,5 мм на 1 йог. м при обычной точности прокатки и 1,5 жм — при высокой. Кривизна по плоскости соответственно 4,0 и 3,0 мм. Ребровая кривизна допускается только в одну сторону по всей длине полосы. Поверхности полос должны быть плоскими и взаимно параллельны. Выпуклость не допускается. Допускается вогнутость поверхности полос, выполненной по дуге окружности симметрично поперечного сечения, ые превышающая 0,2 жм для каждой плоскости полосы. Рессорная полосовая тип Б (фиг. 3) следуюпщх размеров 6X5 63 X 10 76 X 7 76 X 8 76 X 10 76 X 13 89 X 10 89 X 13 102 X 10 102 X 13 114 X 7 114 X 10 120 X 12 120 X 13 130 X 7 130 X 10 130 X 12 150 X 7 150 X 10 150 X 12 при Л = 20—40 м.и. Допускаемые отклонения по ширине 1,5% Ь, по толщине до 10 мм 0,25 м.и, свыше 10. и.в 0,35 мм. [c.41]

Ириращенне катета [т к) допускается при любом положении шва до 3 мм. Размеры ширины шва Ь и Ьх) — рекомендуемые Допускаемые отклонения по размеру Н даны только для нижнего положения шва, при ином положении шва допускаемые отклонения У увеличены на 2 мм для толщин до 26 жж и на 3 мм для толщин свыше 26 до 60 мм. [c.556]

Влияние окисной пленки. Наличие окисной пленки на поверхности основного металла также ухудшает сцепляемость осадка с подкладкой. Влияние окисной пленки на сцепляемость электролитического никеля с медью было изучено Г. Линфордом и А. Внекатесварлу [26]. Образование на меди окисной пленки определенной толш ины и осаждение никеля проводилось в специально оборудованном аппарате, разработанном Г. Линфордом и Д. Федером [27]. Аппарат состоит из трех изолированных от воздуха камер. В первой, камере производится обезгаживание меди при нагревании в вакууме, восстановление имеющейся окиси при допуске в камеру водорода и окисление при впуске кислорода. Во второй камере, заполненной инертным газом, осуществляется взвешивание образца на микровесах до и после окисления образца с целью определения толщины окисной пленки. В третьей камере происходит электроосаждение никеля на окисленный образец. Толщина окисной пленки рассчитывается из привеса образца в предположении, что окисная пленка представляет собой СигО и равномерна по толщине. [c.336]

Допуская, что величина у, мала по сравнению с толщиной пограничного слоя и что на границе смыкания обеих частей функция тока имеет очень небольщую величину, можно принять, что в области, в которой справедливо решение Блазиуса, распределение ив у) мало отличается от линейного. Тогда, исходя из (4-25) и (4-26), можно приближенно записать [c.130]

Применение и проверка допусков. В обш,ем случае достаточно ограничиться проверкой толщины зуба или общей нормали и проверкой обкаткой. В некоторых случаях достаточна проверка толщины зуба или общей нормали (например, при больших диаметрах). Если установлены допуски только на то.чщину зуба или величину общей нормали, то допуски на другие единичные ошибки имеют значение для правильной установки станка и для выборочной проверки. Если же при выходе за границы допусков единичных ошибок колеса становятся негодными, то эти ошибки должны быть ограничены допусками. [c.316]

Для кольцевых швов аппаратов с толщиной стенки до 80 мм из сталей 20К и 20ЮЧ, предназначенных для работы при температуре ниже —20 °С, из стали 16ГС, предназначенных для работы при температуре не ниже — 40 °С, из стали 09Г2С, предназначенных для работы при температуре не ниже —55 °С, в соответствии с ОСТ 26-291—79 допускается производить только высокий отпуск без нормализации при условии применения комбинированной технологии (АДС + ЭШС с РТЦ). Общепринятая технология ЭШС применяется только при условии выполнения высокотемпературной термообработки — нормализации или термического упрочнения с целью повышения структурно-механической однородности сварных соединений. [c.201]

Б) Дубовая для бочек под масла. Боковик—длина 90 и 94 см ширина 8 сл и более толщина 26 мм. Донник—длина 62 и 65 сл ширина— 12 сл и более толщина 26 мм. Число клепчин бокови-кав8и9сли донника в 12 и 14 см—не более 10%. Партия содержит боковика от 75 до 80%. й донника от 25 до 20%. Донник допускается и пиленый. [c.169]

Испытание на двойной кровельный замок применяется для определения опосо1бности листового металла толщиной менее 0,8 м,м принимать заданную по размерам и форме деформацию. Испытание заключается в соединении двух кусков листа вплотную двойным замком (рис. 26,а) с последующим загибом по линии, перпендикулярной линии замка, на угол, оговоренный стандартами или техническими условиями на продукцию, но не более 45°, н разгибом в плосшсть (рис. 26,6). Не допускается перегиб образца в противоположном направлении. Число загибов и разгибов определяется стандартами или техническими условиями на металлопродукцию. [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...