Выдержка отливок в формах после заливки

Залитые отливки некоторое время охлаждаются в форме, затвердевая и остывая до определенной температуры. Для различных по массе отливок продолжительность выдержки в форме после заливки колеблется от нескольких минут (иногда — секунд) до нескольких суток. После выдержки отливки извлекаются из формы. Извлечение отливок из форм (в случае разовых форм — выбивка) может быть ручное, механизированное или автоматизированное. Ручная выбивка имеет место при единичном мелком литье. Выбивка крупных отливок механизирована, на конвейерах — механизирована и автоматизирована. [c.298]

Нормы продолжительности выдержки чугунных и стальных отливок в формах после заливки до выбивки (при естественном охлаждении) приведены в табл. 45—47. При выдавливании из опоки пакета (кома) смеси с отливкой (без его разрушения) продолжительность выдержки отливок в формах определяется как суммарное время остывания до выдавливания пакета смеси плюс время остывания отливки в коме смеси до его разрушения на разделительной решетке. [c.48]

Деревянную форму изготовляют с припуском по высоте 5 мм заливку производят непосредственно в открытую форму. Для повышения прочности отливки в форму может быть заложен и залит стальной каркас. После заливки для затвердевания массы дается выдержка в форме не менее 24 ч при обычной температуре. [c.150]

Заливку ведут непрерывной струей, вначале медленно, затем скорость заливки повышают, в конце заливки скорость должна быть уменьшена. После остывания сплава (кратковременной выдержки) отливки выбивают из формы. [c.45]

Машина работает следующим образом мерным ковшом производится заливка сплава в камеру прессования. После нажатия кнопки Впрыск происходят медленное перекрытие окна заливки камеры прессования, быстрый впрыск сплава в форму и выдержка отливки в форме под давлением (кристаллизация). Затем срабатывает реле времени, и форма раскрывается. В конце хода подвижной плиты механизма запирания происходит выталкивание отливки механическими толкателями после этого цикл повторяется. [c.23]

По второму способу литейную форму, нагретую выше температуры ликвидуса сплава, устанавливают на охлаждаемый поддон-кристалл изатор (рис. 41) и заливают перегретым сплавом. Форма при заливке находится внутри нагревающего устройства (индуктора). После небольшой технологической выдержки (3—5 с) форму опускают из зоны нагрева с определенной скоростью (3—50 мм/с) вместе с кристаллизатором. При этом в процессе затвердевания формируется направленная структура отливки. [c.417]

Для повыщеняя качества поверхности уменьшения пригара ка отливках целесообразно применять при з ивке вибрацию. Извлекать модель из формы следует не ранее, чем через 30—40 мин после заливки опоки смесью. Ввиду повыше -ной пористости смеси изготовленную форму тщательно окрашивают противопригарными покрытиями. Заливка форм жидким металлом производится не ранее, чем через 4 5 ч после ее выдержки на воздухе, когда форма приобретает необходимые технологические свойства. [c.465]

Металлооболочковая форма состоит из кокиля и оболочки, изготовляемой из стержневой смеси. Кокиль нагревается до температуры 180—320° С, устанавливается на нагретую до той же температуры модель с нанесенным на ее поверхность разделительным покрытием. Образующийся между моделью и кокилем зазор заполняется пескодувным способом термореактивной смесью. После выдержки (0,5— 2 мин) для отверждения смеси кокиль снимается с модели и передается на сборку и заливку. На операции извлечения отливки кокиль очищается от остатков приставшей смеси, после чего поступает на повторное использование. [c.88]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...