441—444 — Точность обработки отверстий чистовое Припуски

При обработке по второй схеме для компенсации погрешностей установки, которые при перестановке детали с предварительного растачивания на окончательное приводят к появлению неравномерного припуска на чистовое растачивание, приходится увеличивать припуск на чистовую обработку до 0,4—0,5 мм. При обработке же по третьей технологической схеме вследствие высокой точности угловой фиксации применяемых делительных столов ( 9 сек.) припуск на окончательное растачивание может быть уменьшен до 0,05—0,1 мм, что способствует повышению точности обработки отверстия по диаметру. [c.151]

В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные инструменты, составленные из сверл, зенкеров и разверток, разделяют на инструменты для обработки одного отверстия, отверстий в линию , для черновой и чистовой обработки за одну операцию (один проход), для обработки отверстий и плоскостей. Конструкция комбинированного инструмента зависит от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке в линию , требуемой точности и шероховатости поверхности при последовательной обработке одного отверстия и величины припуска на обработку. [c.369]

Развертывание отверстий — чистовая обработка отверстий с точностью до 7-го квалитета. Развертыванием обрабатывают отверстия тех же диаметров, что и при зенкеровании. Развертки рассчитаны на снятие малого припуска. Они отличаются от зенкеров большим числом (6... 14) зубьев. Для получения отверстий повышенной точности, а также при обработке отверстий с продольными пазами применяют винтовые развертки. Развертыванием достигается высокая точность диаметральных размеров и формы, а также малая шероховатость поверхности. Следует отметить, что обработанное отверстие получается несколько большего диаметра, чем диаметр самой развертки. Такая разбивка может составлять 0,005...0,08 мм. [c.71]

Применяют черновое растачивание и получистовое с припуском под развертывание, чистовое растачивание для получения отверстий 2—3-го классов точности чистота поверхности до 7-го класса требует высокой квалификации рабочего, занимает много времени, вследствие чего применяется в случаях, когда другие методы или неэкономичны (например, в единичном производстве), или неосуществимы (например, при обработке отверстий диаметром более 200 мм). [c.141]

На фиг. 23, а и б показаны два типа машинных разверток, наиболее часто применяемых на сверлильных, токарных и других металлорежущих станках. Развертки первого типа представляют собой инструмент со сточенными на конус концами зубьев, которыми и снимается стружка (фиг. 23, а). Зубья цилиндрической части служат для направления развертки и сглаживания (калибрования) обрабатываемой поверхности отверстия. Канавки на развертке предназначены для доступа на поверхность обрабатываемого отверстия смазочно-охлаждаю-щей жидкости и выхода наружу стружки. Таким инструментом пользуются для развертывания отверстий только начерно с оставлением незначительного припуска, с тем, чтобы при помощи ручной развертки его можно было довести до точного размера. Вот почему машинные развертки со скошенными концами зубьев делают диаметром, меньшим номинального на 0,04—0,1 мм. Машинная развертка второго типа (фиг. 23, б) имеет большее количество зубьев, чем первого типа. Передние концы зубьев несколько скошены или закруглены со снятыми по всей длине задними углами. Такие развертки применяют для чистовой обработки отверстий, не требующих особо высокой точности, т. е. не требующих дальнейшего ручного развертывания. Оба типа машинных разверток могут иметь цилиндрический и конический хвостовики. Однако практика показывает, что лучше, если машинные развертки имеют цилиндрический хвостовик при диаметре только до 15 мл1 и конический — при диаметре свыше 15 мм. Это объясняется тем, что развертки большого диаметра с цилиндрическим хвостовиком менее надежно зажимаются и удерживаются в патроне станка. [c.45]

Развертывание является окончательной обработкой отверстий, полученных сверлением, зенкерованием или расточкой. При развертывании получают чистоту поверхностей отверстий в пределах у5—У9 классов и точность 2—3-го классов. В зависимости от конструкции развертки, ее диаметра и технологических требований, предъявляемых к ней, припуск под черновое развертывание обычно составляет 0,2—0,5 мм на диаметр, под чистовое — 0,05— [c.571]

В крупносерийном и массовом производстве применяют комбинированные инструменты сверло — зенкер, сверло — развертку (рис. 96), сверло — зенкер — развертку и др. При обработке отверстий диаметром больше 25 мм по 3-му классу точности и с шероховатостью Яа = 0,63 мкм после сверла применяют зенкер и развертку для отверстий диаметром менее 25 мм после сверла используют только развертку. При изготовлении отверстий любого диаметра по 2-му классу точности и с шероховатостью На = 1,25 мкм применяют двукратное развертывание предварительной (с припуском 0,05—0,15 мм) и чистовой развертками. Схемы рассверливания, зенкерования и развертывания приведены на рис. 97. [c.137]

При обработке отверстий 2-го класса точности, а также для уменьшения износа дорогостоящих точных разверток часто производят двукратное развертывание — предварительное (черновое) и окончательное (чистовое). В этих случаях при черновом развертывании снимают основную часть общего припуска, примерно около 70% а остальные 30% снимают чистовой разверткой. [c.189]

Выпускаются развертки чистовые для обработки отверстий с допусками по К7, Н7, Н8 и Н9 (в централизованном порядке) и по Кб, Лзб, Н6, 06, Р7, N7, М7, Лз7,, 07, Р8, Р9, Е9, 09, НЮ и НИ (по требованию потребителя) и развертки с припуском под доводку номеров 1—6, которые можно перешлифовать под необходимую посадку и точность отверстия. Кроме того, производятся черновые развертки для обработки отверстий под последующее чистовое развертывание. [c.228]

Развертывание — процесс окончательной обработки отверстия разверткой для получения более точных размеров (до 2-го класса точности) и большей чистоты обработанной поверхности (в пределах 7—9-го классов). Припуск под развертывание принимается небольшой — в среднем 0,15—0,5 мм на сторону для черновых разверток и 0,05—0,25 мм — для чистовых. [c.186]

В тех случаях, когда хонингование вводится в технологический процесс обработки отверстия детали для получения заданной точности размера, формы и шероховатости поверхности (окончательное или чистовое хонингование), необходимо предусматривать разделение процесса на несколько операций (обычно 2, иногда 3). При выборе общего припуска нужно учитывать, что устраняемая на одно операции погрешность формы отверстия меньше снимаемого припуска, поэтому общий припуск должен превышать величину исходной погрешности формы (табл. 35). [c.97]

Определение припусков и режимов резания при обработке отверстия точностью 7—8-го квалитета и Ка = = 0,3. .. 2,5 мкм производят по табл. 45. Для получения заданных точности и шероховатости необходимо выполнить следующие операции сверление в сплошном металле, рассверливание отверстия, зенкерование, растачивание, черновое и чистовое развертывания. [c.227]

О высокой точности обработки поршня свидетельствуют допуск по диаметру поршня, который равняется 6—8 мк, и допуск на конусность и овальность отверстия, равный 2,5 мк. Колебание в весе поршней не должно выходить за пределы +1,5 г. Вес разности объема металла припусков на чистовое шлифование юбки и окончательную расточку отверстий не должен превышать 1 г. [c.27]

Растачивание применяют в основном для обработки отверстий диаметром свыше 100 мм. Различают черновое растачивание, при котором снимается основная часть припуска, получистовое и чистовое, при которых при незначительном припуске на обработку достигаются требуемые точность отверстий и шероховатость обработанной поверхности. [c.278]

При черновой обработке отверстий удаляется основное количество металла припуска, обеспечивается точность относительного положения оси отверстия и равномерный припуск для чистовой обработки. В связи с [c.783]

Выбор режима обработки. В зависимости от требований точности выбирается и режим обработки Если эти требования не жесткие, то обработку проводят на высокопроизводительных грубых режимах одним ЭИ С повышением требований по точности обработку осуш,ествляют последовательным переходом с чернового (грубого) режима на получистовой, а далее на чистовой режим обработки, постепенно снимая припуск с одновременным улучшением качества обрабатываемой поверхности. На каждом режиме используют новый ЭИ. В дальнейшем ЭИ, работавший на чистовом режиме, применяют на получистовом режиме, а ЭИ. используемый на получистовом режиме, применяют при работе на грубом режиме. Таким последовательным переходом с более грубого на более мягкий режим (даже на станках нормальной точности) можно обработать сквозные отверстия с точностью 0,02—0,03 мм. [c.99]

Припуск под чистовую обработку здесь примерно такой же, как и при развертывании. Пластины и чистовые расточные блоки позволяют получать отверстия 2-го класса точности с шероховатостью поверхности 6— [c.202]

Растачивание отверстий начинается с грубой обдирки с припуском до Q мм на диаметр. Выполняется она по разметке с грубой прикидкой координат. Перед чистовым растачиванием производится дополнительная проверка точности установки, которая при черновой обработке могла нарушиться. Чистовое растачивание обычно начинают с центральных отверстий. Перемещение шпинделя для расточки очередных отверстий осуществляется по координатной системе, в последовательности, примерная схема которой представлена на рис. 136. [c.248]

Токарная обработка с другой стороны отверстия под протяжку, размер с точностью по 7-му квалитету, торцы и наружный диаметр с припуском под чистовую обработку [c.283]

Валы, имеющие большой припуск, обтачивают в два этапа. Первый этап — черновое обтачивание одного конца вала, затем черновая обработка второго конца. Второй этап — чистовое обтачивание одного конца вала, затем второго. Нецелесообразно производить чистовую обработку вала, если не все поверхности его прошли черновую обработку, так как вследствие остаточных деформаций, возникающих при обдирке, размеры и геометрическая форма вала изменяются. В целях сокращения числа установок ступенчатый вал можно обтачивать за три установки черновое обтачивание первого конца вала, черновое, а затем чистовое обтачивание второго конца вала, чистовое обтачивание первого конца вала. Такая последовательность обработки вала обеспечивает необходимую точность, так как кроме исключения влияния деформаций вала, возникающих при черновой обработке, каждое центровое отверстие перед чистовым обтачиванием прирабатывается в заднем неподвижном центре. [c.91]

Под развертывание оставляют небольшой припуск. Чем меньше припуск, тем выше точность обработки. Отверстия 2-го класса точности рекомендуется обрабатывать двумя развертками — черново й и чистовой первая снимает /3, вторая — /з общего припуска. Припуски под развертывание указаны в табл. 40. [c.83]

При шта.мповке в чистовом ручье (вид е) точность необрабатываемых стенок выше припуски на механическую обработку меньше. Перемычку в отверстии удаляют вырубным штампом. [c.107]

Развертывание — чистовая обработка отверстий с точностью 7—11-го квалитета, не изменяющая положения их осей. Для отверстий, пересеченных пазами, а также для устранения огранки применяют развертки с левым направлением винтовых канавок, нечетным числом зубьев и с неравномерным угловым шагом. Отверстия с параметром шероховатости поверхности Ли = 5 мкм развертывают после сверления с припуском по диаметру 0,3 —0,5 мм с Яа = 2,5 мкм — после зенкеро-вания с припуском 0,25 — 0,4 мм с Яа = 1,25 мкм — после чернового развертывания с припуском 0,15 — 0,25 мм (меньшее значение для й < 10 мм, большее для й > 30 мм). Допуск [c.311]

Развертка (рис. 1,з) — многолезвийный инструмент, который, как и зенкер, служит для обработки имеющихся отверстий. В отличие от зенкеров развертки снимают очень незначительный слой материала и обеспечивают только окончательную чистовую обработку отверстий с небольшими припусками, но с очень большой точностью однако развертка не может исправить направление оси отверстия, она только исправляет форму отверстия и зачщает его. [c.7]

К тому, чтобы снять весь припуск за один проход. Однако, в силу неравномерности припусков, недостаточной жесткости крепления инструмента и детали это часто осуществить невозможно, так как тяжелые условия резания при расточке отражаются на точности формы и размерак обрабатываемых поверхностей. Поэтому обработку отверстий по второму и третьему классу точности, как правило, производят в два перехода — черновой и чистовой. При черновом переходе снимается припуск за один или несколько проходов в зависимости от имеющегося припуска на обработку. [c.140]

Определение припусков в случае обработки отверстий до окончательного размера. Припуск при обработке под окончательный размер определяется как разность между диаметром последующего и диаметром предыдущего инструмента. Например, припуск на развертывание отверстия (черповое и чистовое) диаметром 20 мм (2-й класс точности) равен (табл. 9) 19,94—19,8 = 0,14 мм [c.116]

Содержание операции устанавливается в результате технологического анализа исходных данных, особенно чертежа детали, чертежа заготовки и размера годовой программы выпуска. В данном случае содержание операции можно установить по операционному эскизу, полученному в результате разработки плана технологического процесса механической обработки. Из операционного эскиза видно, что все обрабатываемые поверхности, кроме поверхности отверстия 0ЮОЛ3, имеют точность не выше 5-го класса и шероховатость поверхности 3-го класса чистоты, поэтому обработка этих поверхностей должна быть однократной. Центральное отверстие, имеющееся заранее в заготовке-отливке (об этом можно судить по конфигурации детали), должно быть обработано в следующей последовательности а) черновое растачивание или черновое зенкерование до диаметра 98 мм с точностью 5-го класса (Л5) б) получистовое растачивание или получистовое зенкерование до диаметра 99,58 мм с точностью А в) развертывание однократное чистовое до размера отверстия диаметром 100 А (см. 127], стр. 13). Для первого перехода при обработке отверстия выбираем метод растачивания, так как происходит увеличение припуска вследствие наличия литейных дефектов, возможно смещение отверстия относительно установочных баз и другие обстоятельства, которые могут [c.145]

Развертывание, т. е. обработку отверстия разверткой, производят после зенкеровання илн чистового растачивания с целью повышения точности обработанного отверстия по диаметру и уыеньштення шероховатости. Ручная развертка (см. рис. 21, е) устанавливается в воротке, как метчик (см. рис. 22, а), а машинная — в плавающем патроне 9 (см. рис. 21, ж), так как нормальная работа развертки возмои<на при срезании равномерного припуска. Обычно используется одна развертка, а для получения 7-го квалнтета точности — последовательно две развертки (черновая и чистовая). [c.49]

Примечания 1. В случае применения одной развертки для отверстий 2-го класса точности следует принимать суммарный припуск черновой и чистовой разверток, указанных в таблице. 2. При обработке отверстий диаметром до 15 мм включительно в чугуне зенкерованне не применяется. 3. При сверлении отверстий диаметром 30 и 32 мм в чугуне применять одно сверло — диаметром соответственно 28 и 30 мм. 4. Минимальный припуск на обработку также может быть определен по формуле проф- В М Кована. [c.634]

Отверстия под пальцы в штампованных поршнях подвергаются предварительному растачиванию. Необходимость растачивания обусловлена тем, что 1при сверлении неизбежен некоторый увод оси отверстия. После ббдирочных операций и термической обработки поршень деформируется. По отверстию под палец координируется угловое положение детали на некоторых чистовых операциях. Правильность такой координации находится в связи с точностью этого отверстия. Растачиванием отверстия под палец исправляют положение его оси и обеспечивают более равномерное расположение припусков на отделку отверстия. Растачивание отверстия под палец целесообразно выполнять после термической обработки поршня. Основные способы предварительного растачивания отверстия под палец следующие [c.412]

Для получения отверстий диаметром 10—50 мм повышенной точности (Н7 и Н6) с отношением глубины отверстия к диаметру более 100 в заготовках из стали твердостью 260—400 НВ применяют черновое и чистовое хонингование. Черновое хонингование осуществляют с использованием брусков АС6 (АС15) 100/80— 50/40 iMl со снятием припуска 0,03—0,08 мм в зависимости от диаметра - обработки. При чистовом хонинговании используют бруски АСМ 40/28—28/20 Р9/Р11 со снятием припуска менее 0,01 мм. [c.263]

Корпусные детали, требующие обработку с пяти-шести сторон, изготовляют, как правило, за две установки. Если заготовка подвергается искусственному старению, предусматривают разделение операций на черновые и чистовые число установок в этом случае увеличивается. Такое разделение предусматривают и для заготовок, поступающих на обработку со значительными припусками. Поверхности, точность относительного положения которых задана жесткими допусками, следует обрабатывать окончательно с одной операхдаи при неизменной установке заготовки. Большинство традиционных слесарных операций, ранее осуществлявшихся при сборке узлов, эффективно осуществляется на МС (например, сверление и нарезание резьбы в крепежных отверстиях). [c.456]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...