Закалк свойства

Чем меньше критическая скорость закалки, тем глубже прокаливается сталь. При сквозной закалке свойства по всему сечению оД[ша-ковы, при несквозной изменение структуры стали по сечению влечет за собой и изменение свойств (фиг. 9). [c.132]

Марка Механические после закалки, свойства отпуска Примерное [c.418]

При сквозной закалке свойства стали, и в частности твердость, по всему сечению изделия одинаковы. При несквознои закалке изменение структуры стали по сечению способствует соответствующим изменениям свойств. Распределение твердости по се- [c.207]

При сквозной закалке свойства по всему сечению одинаковы. При несквозной закалке изменение структуры стали по сечению влечет за собой и изменение ее свойств (табл. 4). [c.543]

При сквозной закалке свойства стали по всему сечению изделия одинаковы. При несквозной закалке изменение структуры стали по сечению способствует соответствующим изменениям свойств. Распределение твердости по сечению закаленных цилиндров из стали, содержащей 0,4 o С 0,4% С и 1,0% Сг и 0,4%С, 3,5% Ni и 1,5% Сг, показано на рис. 146. При несквозной прокаливаемости твердость падает от поверхности к сердцевине. При полной прокаливаемости на мартенсит твердость по всему сечению одинакова. На рис. 146 показана твердость полумартенситной зоны [HR 50 М), которая показывает, что углеродистая сталь в данных условиях обработки имеет критический диаметр 25 мм, хромистая более 50 мм и хромоникелевая более 125 мм. При несквозной прокаливаемости отпуск при высокой температуре значительно уменьшает различие в твердости и пределе прочности по сечению. Однако предел текучести, ударная вязкость и относительное сужение в сердцевине [c.221]

Структура закаленной стали состоит в основном из тетрагонального мартенсита и некоторого количества остаточного аустенита. В структуре закаленной высокоуглеродистой стали имеются также карбиды, не растворившиеся в аустените при нагреве под закалку. Свойства закаленной стали определяются в основном свойствами тетрагонального мартенсита, а он обладает очень высокой твердостью. Поэтому структура закаленной стали с основой из тетрагонального мартенсита оказалась бы вполне подходящей для инструментов, если бы высокая твердость тетрагонального мартенсита не сочеталась с очень низкими пластическими свойствами и с очень низкой ударной вязкостью. [c.154]

Отжиг на мелкое зерно может производиться также с целью подготовки структуры к закалке. Если сталь перед закалкой была крупнозернистой, то при нагреве, когда возникает аустенит, зерна его окажутся неоднородными по химическому составу. Аустенитные зерна, возникшие из ферритных, будут иметь пониженное содержание углерода другие же зерна аустенита, образовавшиеся из перлитных зерен, будут иметь больше углерода. Ясно, что после закалки свойства детали в различных участках будут неоднородными. Поэтому, если по тем или иным причинам де таль имеет крупнозернистую структуру, то перед закалкой нуж но произвести нормализацию, которая обеспечит получение однородной мелкозернистой структуры. [c.53]

Переходим к вопросу о влиянии прокаливаемости на свойства стали. При сквозной закалке свойства по сечению закаленной стали однород- [c.211]

При несквозной закалке свойства закаленной стали изменяются от поверхпости к центру так же, как изменялись бы свойства у серии тонких образцов, которые получили бы при закалке разную скорость охлаждения. Представляет особый интерес, чем будут отличаться по свойствам стали с различной прокаливаемостью, если мы последующим отпуском выравняем твердость по сечению. Надо вспомнить, в чем различие свойств продуктов закалки и продуктов закалки и отпуска, т. е. в чем различие пластинчатых и зернистых структур. [c.217]

При сквозной закалке свойства стали и, в частности, твердость по всему сечению изделия одинаковы. При несквозной закалке изменение структуры стали по сечению ведет к уменьшению (о , а , Я7 С и др.) механических свойств от поверхности к сердцевине. При несквозной прокаливаемости отпуск при высокой температуре уменьшает различие в твердости и по сечению. Однако ао,2, Ф и КСУд в сердцевине образца [c.175]

Поэтому при проверке пригодности принятого режима и определении температуры подогрева при сварке закаливающихся сталей достаточно использовать результаты стандартных испытаний стали по методике ИМЕТ-1 или валиковой пробы, на основании которых можно получить зависимости изменения конечных механических свойств металла околошовной зоны от скорости охлаждения и длительности пребывания выше Ас . По этим данным можно установить интервал скоростей охлаждения, ограничивающий область частичной закалки стали в зоне термического влияния, и выбрать расчетное значение по допускаемому проценту мартенсита в структуре и благоприятному сочетанию механических свойств. [c.233]

В зависимости от скорости охлаждения с температур, лежащих выше линии SE, углерод частично или полностью выделяется из твердого раствора в виде карбидов. Этот процесс оказывает решающее влияние на свойства сталей. При быстром охлаждении (закалке) распад твердого раствора не успевает произойти, и аустепит фиксируется в пересыщенном и неустойчивом состоянии. Количество выпавших карбидов хрома, помимо скорости охлаждения, зависит и от количества углерода в стали. При его содержании меиее 0,02—0,03%, т, е. ниже предела его растворимости в аустените, весь углерод остается в твердом растворе. [c.283]

Описанный выше процесс фиксирования быстрым охлаждением неустойчивого состояния носит название закалки, а последующий процесс постепенного приближения к равновесному состоянию (путем нагрева или длительной выдержки) называется отпуском и старением. Столь разнообразное изменение структуры, достигаемое разной степенью приближения сплава к равновесному состоянию, приводит к разнообразному изменению свойств, чем и обусловлено широкое применение термической обработки, в основе которой заложены процессы неравновесной кристаллизации, в общих чертах описанные выше. [c.144]

Для получения высокого комплекса механических свойств следует стремиться к тому, чтобы после закалки получалась мелкоигольчатая мартенситная структура, что достигается лишь при исходной мелкозернистой аустенитной структуре. [c.279]

Более высокие механические свойства закаленной и высоко-отпущенной стали по сравнению с отожженной или нормализованной (при равной прочности у закаленной и высокоотпущен-ной Оо,2, ip, Он выше) объясняются различным строением сорбита (перлита) отпуска и сорбита закалки, имеющих, как указывалось выше, в первом случае зернистое, а во втором — пластинчатое строение. Двойная термическая обработка, состоящая в закалке с последующим высоким отпуском, существенно улучшающая общий комплекс механических свойств, является основным видом термической обработки конструкционных сталей и называется улучшением. [c.280]

При закалке доэвтектоидной стали с температуры выше Лсь но ниже Лсз в структуре наряду с мартенситом сохраняется часть феррита (рис. 230,а), который снижает твердость в закаленном состоянии и ухудшает механические свойства после отпуска. Такая закалка называется неполной и, как правило, ее не применяют. [c.286]

Наличие 50% тростита снижает свойства закаленной стали, поэтому значение критического диаметра, определенного по полумартенситной твердости, следует рассматривать как переходную ступень для определения критического диаметра, при котором в центре бруска получается полная закалка (95% мартенсита). Для этого находят Z)so (для любого случая охлаждения), как было отмечено раньше, и переходят на D95. На основании графика, приведенного на рис. 241, приближенно можно принять, что критический [c.297]

Поэтому в целом насквозь прокаленное сечение после закалки и высокого отпуска будет обладать высоким комплексом механических свойств. Распределение механических свойств по се- [c.299]

В зависимости от состава стали, формы и размеров детали и требуемых в термически обработанной детали свойств выбирать оптимальный способ закалки, наиболее просто осуществимый и одновременно обеспечивающий нужные свойства. [c.302]

Отжиг и нормализация обычно являются первоначальными операциями термической обработки, цель которых — либо устранить некоторые дефекты предыдущих операций горячей обработки (литья, ковки и т. д.), либо подготовить структуру к последующим технологическим операциям (например, обработке резанием, закалке). Однако довольно часто отжиг, и особенно нормализация, являются и окончательной термической обработкой. Это бывает тогда, когда после отжига или нормализации получаются удовлетворительные с точки зрения эксплуатации детали свойства н не требуется их дальнейшее улучшение с помощью закалки и отпуска. [c.308]

Большее различие между свойствами сердцевины и поверхности, чем при поверхностной закалке. При химико-терми-ческой обработке разница в свойствах определяется различием в строении и в составе, а при поверхностной закалке — только различием в строении. [c.318]

Для деталей, от которых требуется только поверхностная твердость, а остальные механические свойства не имеют большого значения, применяют закалку непосредственно с цементационного нагрева, т. е. 900—950°С (рис. 264,а). Выросшее в результате цементации зерно аустенита дает крупноигольчатый мартенсит на поверхности и грубо крупнозернистую структуру в сердцевине. Однако в последнее время ряд усовершенствований позволил применить этот способ и для ответственных детален (например, зубчатых колес коробки передач автомобиля и др.). Этот способ обладает и некоторыми несомненными преимуществами. Другие режимы термической обработки, которые мы рассмотрим ниже, предусматривают вторичные нагревы цементованных деталей до высоких температур. Эти нагревы вызывают дополнительное колебание детали и удорожают процесс термической обработки. Закалка с цементационного нагрева дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле — это ее преимущества. [c.329]

При повышенных требованиях к структуре и свойствам деталей последние после цементации охлаждают на воздухе, а затем подвергают закалке от 850—900°С в зависимости от марки стали (рис. 264,6). [c.329]

Для удовлетворения особо высоких требований, предъявляемых к механическим свойствам цементованных деталей, применяют двойную закалку с последующим низким отпуском (рис. 264,й). [c.329]

Двойная обработка, при которой окончательная структура формируется не из аустенита, а из мартенсита, т. е. применение закалки с последующим отпуском позволяет широко изменять прочностные свойства от максимальных, соответствующих закаленному состоянию до минимальных, соответствующие отожженному, и важно, что при этом пластические и вязкие свойства оказываются более высокие, чем при одинарной обработке (продукты распада аустенита). [c.365]

Из сказанного выше явствует, что оптимальные механические свойства достигаются в результате улучшения (или изотермической закалки), для чего аустенит должен быть при закалке переохлажден до температур образования мартенсита. В углеродистых сталях (Ст 20—40) применяемых на практике интенсивных закалочных средах (вода) сквозную закалку удается получить в сечениях до 10—15 мм. [c.367]

Если от детали требуется высокая устойчивость против истирания и не предъявляются повышенные требования относительно прочности, то их изготавливают из указанных простых и дешевых углеродистых сталей. Глубину цементации выбирают в зависимости от условий работы деталей . После цементации проводят закалку в воде и затем отпуск при 150—180°С. При закалке в воде цементуемые детали довольно сильно деформируются. В табл. 31 приведены механические свойства углеродистых сталей. [c.379]

Переходим к рассмотрению влияния прокаливаемости на свойства стали. При сквозной закалке свойства по сечению закаленной стали однородны. При несквозной закалке свойства закаленной стали изменяются от поверхности к центру так же, как изменялись бы свойства у серии тонких образцов, которые получили бы при закалке разную скорость охлаждения. Представляет особый интерес, чем будут отличаться по свойствам стали с различной прокаливаемостью, если последующим отпуском выравнить твердость по сечению. Следует вспомнить, в чем состоит различие свойств продуктов закалки и продуктов закалки и отпуска, т. е. в чем различие пластинчатых и зернистых структур. [c.298]

При сквозной закалке свойства стали и, в частности, твердость по всему сеченпю изделия одинаковы. При песквозной закалке изменение структуры стали по сечепию способствует соответствующим изменепилм свойств. Распределение твердости по сечепию закаленных цилиндров из разных сталей показано на рис. 130. При песквозной прокаливаемости твердость надает от поверхности к сердцевине. При несквозной прокаливаемое [c.209]

При сквозной закалке свойства по сечению закаленной стали однородны. При несквозной закалке свойства меняются от поверхности к центру. Отпуск несколько выравнивает свойства по сечению. Однако у слабопрокаливающейся стали на поверхности, где после закалки был мартенсит, будет зернистая структура, а в центре, где был перлит, сохранится пластинчатая структура. Поэтому различие на поверхности и в центре будет только тех свойств, которые зависят от формы структурных [c.78]

Рис. 10. Зависимоать твердости стали 9ХС от Рис. И. Зависимость механических температуры и длительности отпуска (закалка свойств стали X (закалка с 870 С+

Широкое распространение получили сплавы меди с 2-5 % бериллия, так называемые берил-лиевые бронзы. В России широко применяется бериллиевая бронза БрБ2 с 2 % Be. Из диаграммы состояния (рис. 15.5) видно, что этот сплав дисперсионно-твердеющий и может упрочняться закалкой с последующим старением. Закалка с 800 °С фиксирует пересыщенный а-твердый раствор, из которого в процессе старения при 300-350 °С выделяются дисперсные частицы СиВе, образуя регулярную, так называемую квазипериодическую структуру (рис. 15.6). После закалки свойства бериллиевой бронзы БрБ2 Он = 500 МПа, 8 = 30 %, после старения — Ов = 1200 МПа, 5 = 4 %. [c.638]

При сквозной закалке свойства стали и, в частности, твердость по всему сечению изделия одинаковы. При несквозной зл калке изменение структуры стали по сечению способствует соответствующим изменениям свойств. Распределение твердости по сечению закаленных цилиндров из разных сталей показано на рис. 124. При несквозной прокаливаемости твердость падает от поверхности к сердцевине. Из рис. 124 видно, что твердость полумартенситной зоны (HR 50M) углеродистой стали в данных условиях обработки имеет критический диаметр 25 мм, хромистой >50 мм и хромоникелевой >125 мм. При несквозной прокаливаемости отпуск при высокой температуре уменьшает различие в твердости и пределе прочности по сечению. Однако пре- [c.235]

Свойства сварных соединений с точки зрения равнопрочтгости с основным металлом зависят не только от режима термообработки после сваркн, но и от режима термообработки изделия перед сваркой. Так, если отпуск после закалки перед сваркой проводили при температурах ниже тех, которые используют при термообработке [c.269]

После соответствующей термообработки высоколегированные стали и сплавы обладают высокими прочностными и пластическими свойствами (табл. 73). В отличие от углеродистых при закалке эти стали приобретают повышенные пластические свойства. Структуры высоколегированных сталей очень разнообразны и зависят в основном от их химического состава, т. е. содержания основных элементов хрома (ферритизатора) и никеля (аустенити-затора). Иа структуру влияет также содеря<ание и других легирующих элементов-ферритнзаторов (Si, Мо, Ti, А1, Nb, W, V) и аустенитизатороп (С, Со, Ni, Сн, Nn, В). [c.281]

Величину глубины закалки материалов обозначают предельными значениями (нанрпмер, h 0,5... 0,7, HR 40... 42). Поскольку одинаковые свойства материалои можно получить различными способами, вид обработки на чертеже, как правило, не указывают. [c.132]

Следует указать и весьма существенное различие феррито-цементитных смесей, полученных в результате распада аусте-нита или мартенсита. В феррито-цементнтной смеси (тростит закалки или сорбит закалки), получающейся при распаде аусте-нита, цементит имеет пластинчатую форму, а в получающейся при распаде мартенсита при температуре выше 400°С этой же смеси цементит имеет зернистую форму. Различная форма цементита в феррито-цементитной смеси предопределяет и различие в свойствах. [c.275]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...